На рис.5 дана схема предварительного уплотнения исходного порошкового материала за счет установки дополнительных валков. Валки 4 и 5 монтируются в бункере 6 с некоторым зазором по отношению к основным валкам 1 и 2. Над валками 1 и 2 крепится «козырек» 3. При работе валкового пресса порошок из бункера 6 поступает в зазор между основными и дополнительными валками, соответственно 1 и 4, 2 и 5, где предварительно уплотняется. Валки 4 и 5 приводятся во вращение за счет фрикции от валков 1 и 2 через уплотняемый между ними материал. Предварительно спрессованный порошок затем поступает в зазор между валками 1 и 2, где окончательно уплотняется в монолитную плитку. За счет изменения соотношения зазоров между основными и дополнительными валками имеется возможность регулирования производительности пресса, толщины и плотности получаемой плитки спрессованного материала.
В зависимости от назначения и свойств прессуемого материала конструкции валковых прессов, используемых в производстве минеральных удобрений, отличаются компоновкой комплектующего , оборудования, геометрией прессующих валков, приводом, величиной производительности и потребляемой энергией.
Валки прессов имеют гладкую, волнистую или рифленую поверхность, что дает возможность получить спрессованные удобрения в виде плитки, ленты, отдельных листов и брикетов разной формы и размеров.
В зависимости от усилия прессования валковые прессы можно разделить на три категории:
· прессы низкого давления - с распределенным усилием прессования (под распределенным усилием прессования будем понимать усилие, действующее на валок, отнесенное на единицу ширины прессуемой плитки материала) до 1500 кН/м;
· прессы среднего давления - с распределенным усилием прессования до 4000-5000 кН/м; .
· прессы высокого давления - то же, до 20 000 кН/м.
При прессовании материала в виде пластин или лент зазор между валками составляет от 5 до 12 мм, а при изготовлении отдельных брикетов от 1 до 2 мм. Величина этого зазора определяется плотностью получаемого продукта и зависит от диаметра валков, ширины плитки, физико-механических свойств уплотняемого материала и др.
Если необходимо при вальцевании увеличить плотность плитки, то для этого повышают усилие прессования и уменьшают ширину рабочей поверхности валков. С уменьшением ширины валков снижается производительность установки. Снижение производительности можно частично компенсировать увеличением числа оборотов валков. Если установка вальцевания оснащена загрузочным устройством с подпрессовывателем, то снижение производительности для порошковых продуктов может быть компенсировано предварительным уплотнением материала и лучшей загрузкой уплотняющих валков.
Валки прессов обычно изготовляют из легированного чугуна, содержащего около 3 % хрома. Наружная поверхность валков закаливается на глубину 18-25 мм, внутренняя полость валка имеет меньшую твердость для поглощения ударов и вибрации.
Многие конструкции прессов имеют устройства для обогрева валков. В зависимости от прессуемого материала валки пресса могут подогреваться до 80-105 °С. Валковые прессы фирмы «Комарек-Гривез» (США) имеют специальную оснастку для горячего брикетирования и прессования при температуре до 1000°С. В этом случае, а также при обработке абразивных материалов используются валки специальной конструкции. Поверхность валков состоит из сегментов, стянутых крепежными кольцами. Сегменты можно вынимать и частично заменять новыми или же заменять их полностью без необходимости демонтажа валков. Таким образом, облегчается компенсация теплового расширения во время работы при высокой температуре. Поскольку сегменты сравнительно невелики, их можно изготовлять из твердого износоустойчивого материала, который слишком хрупок для того, чтобы изготовлять из него валки целиком.
Для подачи в валковые прессы материалов с соответствующим объемным весом можно использовать различные загрузочные устройства. Эти устройства выполняют загрузку посредством одного или двух шнековых цилиндрических или конических питателей с простой или двухзаходной винтовой нарезкой. В устройствах для подачи сыпучего материала могут использоваться сходящиеся ленточные и цепные транспортеры, вибрационные бункеры, дисковые дозаторы и обычные бункеры. В соответствии с типом материала полезно произвести предварительное его сжатие или удаление воздуха.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.