Описание транспортной схемы обогатительной фабрики. Корпус крупного, среднего и мелкого дробления. Главный корпус, страница 4

S₃ = S₂  ´  k =165615 ´ 1,03 = 170583 Н;

S₄ = S₃ + W_3-4 =170583 –6865= 163718 H;

S₅ = S₄ ´ k = 163718 ´ 1,05 =171904 Н;

S₆ = S₅ + W_5-6 = 171904 +123825 = 295729 H;

S₇ =  S₆  ´ 1,05 =295729´ 1,03 = 304601 H;

S₈= S₇ + W_7-8 =304601+ 12533 = 317134 H.

Полученное расчетное наименьшее натяжение ленты на груженой ветви проверяем по условию допустимого провеса ленты между роликоопорами по формуле:

S_{гр. min}³ 5 ´ g ´ (q + q_л) ´ I¢_р,                                          (50)

S_{гр. min}>6 ´ 9,81´ (292+ 26,4) ´1,1 =20615 Н;

171904>20615;

условие выполняется, перерасчета напряжений не требуется.

Проверяем ленту конвейера на прочность:

,                                                 (51)

где [m] - допускаемый коэффициент запаса прочности лент, для синтетического волокна [m]=10,

s_р – разрывное усилие: s_р  = 400 Н;

S_max – максимальное натяжение, Н,

S_max = S₈ =317134  Н;

@6

i_р = i_п, следовательно, прочность ленты конвейера удовлетворяет условиям его эксплуатации, принимаем число прокладок равным 6.

Определяем усилие на натяжном барабане по формуле:

F_н=S_нб.н +S_сб.н ,                                                      (52)

где S_нб.н и S_сб.н –натяжения соответственно в точках набегания и сбегания ленты с натяжного барабана.

F =163718 + 171904= 335622 Н

Определяем необходимую массу груза на приводном барабане:

кг@35 т.

Рассчитываем мощность электродвигателя конвейера по формуле:

,                                                    (53)

где v – скорость движения ленты, м/с;

k_p – коэффициент резерва мощности двигателя;

η – КПД передаточного механизма;

F – тяговое усилие, его уточненное значение находим по формуле:

F=S_нб – S_сб+0,03 ´ (S_нб + S_сб),                                           (54)

F =317134 –164589+ 0,03 ´ (317134+164589) = 138094 Н.

 кВт.

Выбираем два электродвигателя  АОЛ 21-4 мощностью по 270 кВт с асинхронной частотой вращения вала n_э = 1500  мин^-1.

Окончательно принимаем к установке конвейер 140160-280, тип ленты

ТК – 400, с числом прокладок i = 6, привод которого оснащен двумя электродвигателями 4А315М4 и редуктором ПДН-630 с передаточным числом i_ред = 40.

3.3. Расчет питателя

 

.

.

                                                                    L                                                   h

 

Для транспорта дробленой руды после дробилок крупного дробления применяем пластинчатые питатели, предназначенные для работы в самых тяжелых условиях эксплуатации.

Задачей расчета является определение основных расчетных параметров питателя (ширины пластинчатого полотна, прочности цепи, мощности двигателя), по которым выбирается типовой пластинчатый питатель.

Исходные данные следующие: грузопоток Q принимаем в соответствии с нормами технологического проектирования равным паспортной производительности дробилки ККД 1500/180 Q = 1450м³/ч=3190. Так как на одну дробилку установлены два питателя, следовательно, грузопоток на один питатель составит Q_р = 1595,0 т/ч.  Положение питателя горизонтальное (позиция 3) . Насыпная плотность груза 2,2 т/м³. Крупность руды – 300 мм. В соответствии с крупностью транспортируемого материала принимаем пластинчатый питатель 2-го типа. Условно принимаем: длина питателя 12 м., ширина полотна     2,4 м, скорость движения полотна v = 0,12 м/с.

Проверяем выбранную ширину полотна по условию крупности транспортируемого материала:

,                                                  (55)

где а = 300 мм;

k_Г – коэффициент, учитывающий вид груза, k_Г  = 1,7;

В1,7´300 + 200;

2400710, условие крупности выполняется, принимаем ширину полотна В = 2,4 м.

Производительность питателя находим, воспользовавшись общей формулой:

,                                                (56)

где Q – производительность транспортной установки, т/ч;

А – площадь поперечного сечения струи перемещаемого материала, м²;