Охрана окружающей природной среды. Характеристика и состав производства столовой клеёнки кашировальным методом, страница 2

3.  Россыпи сырья при транспортировке.

4.  Потери сырья при приготовлении первичных смесей.

5.  Газообразные отходы выбрасываемые в атмосферу.

Графа расхода заполняется:

1.  Готовый продукт - заполняется из величины наложения слоя на м², для клеёнки составляет 160 кг/ 1000 м².

Расчет по компонентам  масса нетто осуществляется в соответствии с массовыми %( таблица 2.4) следующим образом:

160,00 кг.     -       100 %

x          -        58%

x  = 92,94 кг.

2.  Определяем массу технологических отходов из расчета массы технологических потерь, в данном проекте составляет 2%.

Рассчитывается масса композиции, без учета индивидуальных потерь исходя из суточного выпуска клеёнки следующим образом: 

Q_{сут с учетом тех. потерь}   -  Q_сут м²

X                             -   1000 м²

Или в цифрах:

22851,922              -   189968

x                            -    1000

x = 163,27 кг

Полученные цифры заносим в графу 5 таб.3.1

Таблица 3.1

Расчет расхода материалов для выпуска 1000м² столовой клеёнки.

Наименование компонентов	Cут. Расход с учетом тех. пот.	Массовые    %	Расход на 1000 м2	Расход без учет. инд. пот.
1	2	3	4	5
ПВХ ДОФ Ст Сa Эпоксид С Стеарин Сулика TiO2	13274,423 7964,654 331,961 398,233 66,372 796,465 19,912	58,089 34,853 1,453 1,743 0,290 3,485 0,087	95,332 57,199 2,383 2,860 0,477 5,720 0,143	94,839 56,903 2,3706 2,846 0,473 5,6898 0,142
ИТОГО	22851,922	100	164,115	163,265

Графа 1,2,3,4 заполняется из таблицы    основного рецепта.(табл.2.4)

Графа 5 Расход сырья без учета индивидуальных потерь рассчитываются из массовых %

163,265 кг.         -    100%

X кг.        -     58,089

x = 94,839 кг.

Масса технологических отходов составляет:

163,27  -  160,0  =   3,27 кг/ 1000 м²

Технологические потери могут быть безвозвратные - угар, что характерно для ПЭ, ПП производства, в данном проекте все потери считаем утилизируемыми.

Потери относятся к готовой продукции в целом и компонентам ПВХ композиции, поэтому расчет потерь отдельных компонентов проводят по массовым % ( табл. 3.1 графа 3) из расчета единовременной загрузки смесительного оборудования.

3,27 кг.      -      100%

x            -      58,08% (ПВХ)

x = 1,90 кг

5.  Массу газообразных отходов определяем по нормативам  ОНТП 2 - 84, следующим образом:

При переработке 1 кг. поливинилхлорида образуются:

НСl - 0,35 г.

СО  - 0,5 г.

Пыль ПВХ - 0,4 г.

Далее пересчитываем массу отходов, образующихся при получении столовой клеёнки:

Например масса НСl составит: ( расход ПВХ определяем  по графе 4 табл.3.1) 

1 кг.      -      0,35 г

95,332 кг.  -   x        x = 0?0033 кг.

Норматив по пластификатору переходящего в газообразное состояние принимаем условно 0,5 г/кг.

1 кг.     -      0,5 г

57,199 кг -  x

x = 0,027 кг.

В сумме газообразных отходов образуется  0,146 кг/1000 м²

Остальные потери составляют индивидуальные потери:

4,115 - 3,265 - 0,146 = 0,704 кг.

Считаем, что эти потери происходят при транспортировке сырья и дозировании компонентов при приготовлении первичных смесей.

Расчет потерь по компонентам из табл. 3.1 графа 4.5. с вычетом газообразных отходов.

Для ПВХ составляет:

95,332 - 94,839 - 0,038 - 0,033 - 0,048 = 0,374 кг.

Для ДОФ составляет:

57,199 - 56,903 - 0,027 = 0,269 кг.

Так как ДОФ теряется при транспортировке и дозировании, то условно относим  50% потерь, при транспортировке и столько же при дозировании.

0,269 / 2 = 0,1346 кг.

Аналогично рассчитываются  другие компоненты.