Описание конструкции и служебного назначения детали ПКК 0104481. Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

кольцевую радиусную канавку 11 и в соотвествующую канавку на нижней плите основания устанавливаются шарики обеспечивающие свободное вращение силосопровода.

Фланец ПКК0104481  изготавливается из стали Ст35 ГОСТ1050-88, которая имеет следующие механические свойства и химический состав.

Таблица 1.1 – Механические свойства стали 35 ГОСТ 1050-88

Временное сопротивление, σв, МПа	Предел текучести при растяжении, στ, МПа	Относительное удлинение, δ, %	Относительное сужение, Ψ,%	Ударная           вязкость, кДж/м2	НВ не   более
Не менее		20	45	388	207
530	315

Таблица 1.2 – Химический состав  cтали  35 ГОСТ1050-88                                   

Массовая  доля  элементов , %
углерод	кремний	марганец	хром	фосфор		сера
0,35	1,4÷2,4	0,7÷1,0	Не более
			0,25		0,2	0,15

1.2  Определение типа производства и его характеристика

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций (Кзо). Предварительно на основе базового варианта техпроцесса определяем его по формуле

Кз.о =        Fд  х  60          ,          [1, стр. 22]    (1.1)

N х Тшт.ср  х  Ку где:  Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

N – годовой объем выпуска деталей, шт.;

Тшт. ср – среднее штучно или штучно-калькуляционное время, мин;

Ку – коэффициент ужесточения заводских норм, Ку = 0,7÷0,8.

Тшт.ср = (9,856+7,84+5,376+3,136+22,73+5,376+6,461+2,972+8,73+0,669+2,173)/11=6,85мин.

Тогда                Кзо =       4029 х 60           = 29,7

1700 х 6,85 х 0,70

При 20 < Кзо = 29,7< 40 – тип производства мелкосерийный.

Определяем величину производственной партии

Nд = N х а   ,                [1. стр. 23]              

Фр.д где:   а – периодичность запуска в днях;

Фр.д – число рабочих дней в году, принимаем Фр.д = 257 дней

Для средних деталей принимаем а = 5 дней.

Тогда               Nд =1700 х 5 = 33,1 шт

257

Принимаем    Nд = 30 шт.

Мелкосерийный тип производства характеризуется широкой номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически, повторяющимися партиями и сравнительно  небольшим объемом выпуска. В связи с этим в среднесерийном производстве применяют легко переналаживаемое оборудование: станки с ЧПУ и универсальные станки, универсальную технологическую оснастку и стандартный режущий инструмент, недорогие станочные приспособления с ручным приводом.

1.3 Анализ детали на технологичность

Деталь- Фланец ПКК0104481 довольно  проста по конфигурации,    может быть обработана на универсальном оборудовании или станках с ЧПУ стандартным режущим инструментом с применением стандартной оснастки. Она имеет достаточные базовые поверхности и набор стандартных для обработки конструктивных элементов.

К нетехнологичным элементам следует отнести:

- наличие  радиусной поверхности R7.35  для обработки которой необходим специальный режущий и измерительный инструмент; 

-  наличие специальных глухих цековок что также требует применение специального режущего инструмента;

- наличие ступенчатых отверстий что делает невозможным обработку напроход. 

Однако устранить эти недостатки конструктивно видимо  затруднительно.

Количественный анализ детали на технологичность производим по коэффициентам унификации (Ку) и использования материала (КИМ)

Для расчета коэффициента унификации выполняем отработку элементов детали на унифицированность

Таблица 1.3 – Отработка элементов детали на унифицированность

Номер элемента	Выдерживаемые размеры	Стандарт на элемент
1	2	3
1,5	30	ГОСТ6636-69
2	ф193	-
3	2х	ГОСТ10948-64
4	ф388	-
6	ф206	-
7	10	ГОСТ6636-69
8	ф26 13	ГОСТ8908-81 ГОСТ6636-69
9	Фф22 13	ГОСТ8908-81 ГОСТ6636-69
10	М12-6Н	ГОСТ9150-81
11	R7,35 4,5 ф365	-
12	1,6х	ГОСТ10948-64
13	ф28 R160	ГОСТ6636-69

Коэффициент унификации

Ку = ,                                           где  Qу.э – число конструктивных элементов детали, которые выполнены по  стандартам;

Qобщ – число всех конструктивных элементов.

Ку = 29/33 = 0,88

Т.к. Ку = 0,88 > 0,6 – деталь  технологична.Место для формулы.

Коэффициент использования материала рассчитываем по формуле

КИМ = m_д/Нрасх,                                       где  m_д – масса детали, кг;

Нрасх – норма расхода материала, кг.

Нрасх = m_з + m_отх.з, кг                                 где m_з – масса заготовки, кг;

m_отх.з – масса отходов заготовки при производстве заготовки, кг.

Для заготовок, полученных ковкой на  молотах m_отх.з составляет 20 % массы заготовки.

m_отх.з = 0,2 х m_з = 0,2 х 6,06 = 1,212кг.

Нрасх = 6,06 + 1,212 = 7,272 кг.

Тогда                                       

КИМ = 5,6/ 7,272 = 0,77

Т.к. КИМ = 0,77– деталь  технологична.

2 Разработка технологии обработки детали

2.1 Анализ технических требований на изготовление детали.

Рекомендации по их обеспечению и контролю.

Таблица 2.1 –  Анализ технических требований

Номер конструктивного элемента	Размеры и требования к их размерной и геометрической точности	Требования к шероховатости поверхности	Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей	Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки	Методы контроля и средства измерения
1	2	3	4	5	6
1,5	30-0,52	Ra 12,5		Окончательная обработка точением	Выборочно Шаблон
2	ф193Н12(+0,46)	Ra 12,5		Обработка двухкратным точением	Выборочно Калибр-скоба
3	2х	Ra 12,3		Обработка  точением	Выборочно Визуально
4	Ф388	Ra 12,3		Окончательная обработка  точением	Выборочно Штангенциркуль
6	ф206Н10(+0,185)	Rа12,5		Обработка  черновым и чистовым точением	Выборочно Калибр-пробка
7	10	Rа12,3		Обработка точением	Выборочно Шаблон
8	ф26+0,84 13-0,43	Rа12,5		Обработка  спецзенкером на базе 5	Обеспечивается инструментом Выборочно Шаблон
9	ф22+0,84 13-0,43	Rа12,5		Обработка спецзенкером на базе 5	Обеспечивается инструментом Выборочно Шаблон
10	М12-6Н	Rа3.2		Нарезание резьбы метчиком за одну установку с 8 и 9 на базе 6	Выборочно Калибр-пробка резьбовая Калибр на расположение
1	2	3	4	5	6
11	R7,35 4,5	Rа0,8		Обработка чистовым точением за одну установку с 6	Выборочно Контрольное приспособление Шаблон
12	1х45	Rа12,5		Обработка зенкованием	Сплошной Визуально
13	ф28Н14(+0,52)	Rа12,5		Обработка сверлением	Выборочно Калибр-пробка

2.2  Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. По заводскому варианту процесс получения заготовки состоит из трех этапов:

– штамповка из листового проката в штампе на кривошипном прессе диска наружным размером ф412 с центральным отверстием ;

- механическая обработка заготовки ( растачивание отверстия до ф148мм и обточка наружного диаметра в размер ф402мм.;

- нагрев заготовки в газопламенной печи и горячая штамповка на прессе РКZ-250; отжиг нормализующий в агрегате нормализации ;  голтовка в голтовочном барабане; зачистка на обдирочно-шлифовальном станке 3М636;

- правка на прессе К 8340.

Для сравнения произведем расчет заготовки полученной методом горячей ковки в закрытых штампах на кривошипных горячештамповочных прессах усилием 100МН.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала.

Назначение припусков и допусков производим по ГОСТ 7505