1 ступень 0-0,5 0С/хв. 6 ступень 3 0С/ хв.
2 ступень 1 0С/хв. 7 ступень 3,5 0С/ хв.
3 ступень 1,5 С/ хв. 8 ступень 4 0С/ хв.
4 ступень 2 0С/ хв. 9 ступень 4,5 0С/ хв.
5 ступень 2,5 0С/ хв. 10 ступень 5 0С/ хв.
Швидкість нагріву розплаву визначається кількістю і станом шлаку, інтенсивністю продування металу аргоном, кількістю досаджуваних матеріалів.
Швидкість охолоджування сталі при продуванні аргоном 1,0-20, 0С/хв.
Температура метала в сталерозливному ковші перед віддачею на МБЛЗ повинна бути ± 2 0С від заказаної температури.
Втрати тепла при вводі 1т феросплавів і легуючих на 150т сталі:
Феромарганець ФМн 78 – 9 0С;
Феросиліций ФС 45 – 0,22 0С;
Алюмінієвий дріт – +5,9 0С;
Дріт з SiCa – 1,7 0С/100 п.м. дроту.
При підготовці к розливці першої плавки в серії рекомендуєма температура метала повинна бути на 5 0С вище значений, вказаної .
Контроль температури метала.
Контроль температури проводять в автоматичному режимі. У разі непрацездатності системи автоматичного виміру температури допускається проводити вимір в ручному режимі.
Перший вимір температури проводять не раніше, чим через 5-10 хвилин після продування металу аргоном.
Останній вимір проводиться перед передачею ковша з металом на МБЛЗ, але не раніше, чим через 2 хвилини після відключення дугового підігріву.
При обробці металу кальцієвмісного порошкового дроту перегрів металу перед введенням дроту проводити з урахуванням втрати порядка 1,7 0С при присадці 100 м дроту.
Шлаковий режим установки ківш-піч.
Товщина рафінованого шлаку в ковші повинна бути 100-150 мм, що забезпечує стійке і безшумне горіння дуг, захист водоохолоджуваних елементів установки від прямого випромінювання дуг і теплоізоляцію металу.
Наведення рафінованого шлаку проводять присадкою в ківш пекти твердій шлакотворній суміші в кількості 8-16 кг/т стали.
Склад твердої шлакотворної суміші:
- 70-75 % вапна;
- 25-30 % плавикового шпату.
При проведенні глибокої десульфурації рекомендується досаджувати ТШС в кількостях близьких до верхньої рекомендованої межі.
Присадка плавикового шпату повинна проводитися виходячи з консистенції шлаку.
Допускається заміна плавикового шпату відходами алюмінієвого виробництва.
Присадку шлакотворної суміші закінчувати не пізніше, ніж за 3-5 хвилин до закінчення нагріву.
Для розкислювання шлаку використовують карбід кремнію, дрібний бій електродів, коксик, гранульований алюміній, кусковий силікокальцій в кількостях, що забезпечують наведення білого рафінованого шлаку.
Відбір проб шлаку.
Першу пробу шлаку відбирають після наведення шлаку в ковші, останню перед подачею ковша на розливання (кількість проб не регламентується і залежить від хімічного складу стали).
Проби шлаку відбирають наморожуванням на кисневу трубку.
Перша проба оцінюється віртуально. Оцінка проводитися по пробі шлаку, що остигнула.
Колір шлаку:
– чорний - шлак має високий вміст FeO і MnO (більше 2%). Зміст цих оксидів може бути знижене за допомогою розкислювання алюмінієм, кальцієм, порошком коксу;
– сірий до коричневого - зміст FeO і MnO на рівні 1-2 %. Необхідне додаткове розкислювання шлаку і добавка вапна;
– білий до жовтого - жовтий колір указує на те, що йде процес видалення сірі. Шлак після охолодження повинен розсипатися. Необхідна додаткова порція вапна;
– зелений - в цьому шлаку міститися оксиди хрому;
– білий - свідчить про хороше розкислювання шлаку, що забезпечує активний процес видалення сірі.
Вид поверхні шлаку:
– з дзеркальним блиском, тонка - указує на те, що в шлаку високий вміст SiО2. В цьому випадку проводитися присадка вапна.
– гладка і товста - свідчить про якісне ведення шлакового процесу. Якщо шлак не розпадається після охолоджування, то завищений зміст AlO3. В цьому випадку необхідна добавка вапна.
– ломка і товста - свідчить про високий вміст СaО в шлаку.. Необхідна добавка разжіжітеля - плавикового шпату.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.