В некоторых вариантах конструкции БФ применяются несущие основания, выполненные из стеклосетки РС2´2 с шагом 2 мм, которая непосредственно прикрепляется к каркасу БФ и является опорной мембранной поверхностью каркаса или пришивается к стеклосетеполотну несущего основания панели в особых случаях построения БФ. Монтаж модулей на стеклосетку аналогичен монтажу на стеклоткань, что рассмотрено ниже.
В качестве оптически прозрачного основания для ряда БФ применяются стеклоткани Э1-25 толщиной 25 мкм и Э1-100 толщиной 100 мкм (ГОСТ 19907‑74), имеющие полотняную структуру переплетения нитей. Применение стеклоткани обосновано остаточно малой толщиной и хорошей смачиваемостью ее оптически прозрачным каучуком холодной вулканизации - СКТНФ. Близкие по величине коэффициенты преломления стекла и каучука обеспечивают основанию удовлетворительную прозрачность в оптическом и ИК-диапазонах. Кроме того, подтверждена опытом длительной эксплуатации ее стойкость к воздействию факторов внешней среды в условиях космического полета.
Для сборки модулей БФ с несущим основанием из стеклоткани применяют клеевой способ изготовления. На модули ФП с помощью клея СКТНФ крепят лицевые стеклянные пластины радиационно-защитного и теплорегулирующего покрытия. Модули электрически соединяют в цепочки перемычками из гибкого монтажного провода типа МГТФ посредством пайки мягким припоем ПОС61, после чего их укладывают по шаблону на горизонтальный монтажный стол тыльной стороной вверх. Затем накрывают одним слоем ткани Э1-25, выпуская ее на 30…50 мм по периметру площади, занятой ФП, и по этому же периметру укладывают ленты шириной 50…70 мм из ткани Э1-100. После этого дозировано заливают поверхность ткани прозрачным клеевым составом на основе каучука СКТНФ, который, хорошо смачивая ткань, проникает на тыльную поверхность ФП. На каждый ФП устанавливают тыльные стеклянные пластины радиационно-защитного и теплорегулирующего покрытия, а на каждую пластину - технологические грузы-прижимы, которые обеспечивают выдавливание из-под пластин излишков каучука, оставляя между ФП и тыльной пластиной слой толщиной 30…100 мкм. По завершении полимеризации в течение 20 ч грузы удаляют, и стеклянные поверхности модуля зачищают от каучука. Окантовку модуля в виде двух слоев ткани Э1-25 и Э1-100, пропитанных каучуком под гнетом между двух плоских пленок, обрезают под размер. Готовые модули монтируют на рамном каркасе БФ.
Снижение массы конструкции БФ потребовало применения основания в виде полимерных пленок (рис. 6.6). Наибольшее применение нашли полиимидные армированные и неармированные пленки, а также фторполимерные пленки типа Ф-4МБ толщиной 20…60 мкм. Сочетание высоких механических качеств (пластичность, достаточная прочность на разрыв и стойкость к надрезу) с оптической прозрачностью и химической стойкостью, а также допустимость нагрева пленки до 200°С при осуществлении электрической коммутации ФП посредством пайки, позволили рассматривать этот материал как один из подходящих для использования в модулях БФ. Однако при клеевом монтаже фотополимерных пленок в конструкции предусматривают перфорирование пленочного основания отверстиями диаметром 3…3.5 мм с шагом 5 мм на участках размещения ФП в сочетании с применением клеевого состава из синтетического каучука холодной вулканизации СКТНФ, что связано с недостаточной отработанностью адгезивных свойств материала. По отверстиям перфорации обеспечивается склеивание тыльной поверхности ФП с тыльным стеклом. Модуль на перфорированном оптически прозрачном пленочном основании закрепляют пришивкой с шагом 15…30 мм в зазорах между ФП нитками особопрочными к сетеполотну, закрепленному на каркасе. БФ такого типа устойчиво выдерживают ударные, вибрационные, линейные и термоциклические нагрузки.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.