Восстанавливают трущиеся шейки и шейки под неподвижные посадки, поверхности отверстий под втулки и обоймы подшипников в стаканах и корпусных деталях и другие элементы. Для железнения, например, применяют комплект оборудования ОГ-10591 ГОСНИТИ. Сплавы железа с никелем, хромом, марганцем и другими металлами обладают повышенной износо- и коррозионной стойкостью покрытий. Например, для получения сплава Fe – Ni используют электролит состава (г/л): NiCl2 · 6H2O (120…200), FeCl2 · 4H2O (100), H3BO3 (30). Кислотность электролита рН = 2,5…3,0. Режим работы: температура электролита 70…80 ºС, катодная плотность тока 20…30 А/дм2. Выход по току 80…90%. Максимальную твёрдость (7000 МПа) имеют сплавы, содержащие в осадке 35…45% Fe.
Процесс железнения представляет собой осаждение металла на ремонтируемую поверхность детали в водных растворах солей железа. Он нашел широкое применение при восстановлении деталей с износом от нескольких микрометров до 1,5 мм на сторону. Производительность процесса железнения примерно в 10 раз выше, чем при хромировании. Средняя скорость осаждения металла составляет 0,72... 1 мкм/с, а выход металла по току равен 80...95%.
Железо хлористое 50—60
Титан щавелевокислый 15—20
Аммоний сернокислый. 100 — 120
Температура электролита 20 — 30°С, Iк = 5- 30 А/дм2, аноды из армко-железа.
Сплав Fe — Ti (2% Ti) представляет собой механическую смесь титана и химического соединения железа с титаном. С повышением температуры электролита от 20 до 50°С и плотности тока от 5 до 30 А/дм2 уменьшается содержание титана в сплаве и увеличивается Fe.
В интервале температур 20-30° покрытия железо-титан получаются блестящими, а при t > 30 С светло-серыми и матовыми. При Iк > 30 А/дм2 они становятся темными и шероховатыми, что связано с быстрым защелачи-ванием прикатодного слоя. Поэтому рН электролита следует поддерживать в пределах 1—2 и в случае необходимости добавлять серную кислоту.
Микротвердость покрытий Fe — ТI составляет 570 — 850 кгс/мм2 и увели чивается с повышением температуры электролита.
Сплав Fe — Ti обладает более высокой жаростойкостью, чем гальванические осадки железа (заметное окисление начинается при 800°С).
Рис. 10. Схема установки для железнения с нанесением сплава.
3.1.7 Электромеханическое упрочнение с подводом ультразвука.
Электромеханическое уплотнение с подводом ультразвука является разновидностью пластической деформации для упрочнения деталей.
Многие детали автомобилей при их восстановлении различными методами компенсации износа утрачивают свою первоначальную усталостную прочность и износостойкость. Восстановить эти свойства можно поверхностным пластическим деформированием металла (наклепом). Наклеп повышает твердость поверхностного слоя металла и создает в нем благоприятные сжимающие остаточные напряжения. Благодаря такой обработке повышается усталостная прочность деталей и их износостойкость.
К числу способов упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием относят: обкатку рабочих поверхностей деталей роликами и шариками, чеканку, наклеп, виброобкатывание.
Весьма эффективным способом повышения усталостной прочности, твердости и износостойкости восстанавливаемых поверхностей деталей является электромеханическое упрочнение с подводом ультразвука.
Рисунок 10.-Схема электромеханического упрочнения с подводом ультразвука.
1-деталь, 2-упрочнитель, 3-направляющая, 4-источник питания,
5-электромагнит ,6- рама
Проведём анализ данной размерной цепи:
1. Данная размерная цепь является трехзвенной, она определяет зазор между направляющей втулкой и впускным клапаном.
2. Обработка деталей, входящих в данную цепь не представляет особого труда.
3. По ТУ размер А2 =10+0,022 (по рабочему чертежу) бракуется при размере А2 = 10,036 и более, поэтому невозможно использовать детали повторно.
4. В эту цепь целесообразно вводить компенсаторы и/или использовать в качестве таковых составляющие звенья.
Проведем необходимые расчёты:
А1
= 
А2
= 
Номинальный размер замыкающего звена:
Допуск замыкающего звена:
Предельные размеры замыкающего звена:
Проверка:
Проанализировав представленные три основные стратегии восстановления:
1. Применение ремонтных размеров;
2. Применение прецизионных жестких компенсаторов;
3. Восстановление составляющих звеньев ремонтной размерной цепи.
выбираем метод применения прецизионных жестких компенсаторов
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
