Технологический процесс механической обработки внутреннего кольца подшипника 53620Н.02 с технико-экономическим обоснованием выбранного варианта техпроцесса, страница 6

 руб., где   C_i – базовая стоимость одной тонны материала, руб.;

К_т, К_с, К_в, К_м, К_п – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма выпуска заготовок.

Согласно [1, т.2.12] К_с=0,77; К_в=1.Значение коэффициента К_т, в зависимости от класса точности штамповок выбирается по ГОСТ 7505-84 (К_т=1,05). Значение коэффициента К_м=1,77, в зависимости от марки материала штамповки. Значение коэффициента К_п принимается, в зависимости от объёма производства заготовок (К_п=0,8).

Базовая стоимость 1 т подшипниковой стали ШХ15СГ равна 50 486 т. руб. Цена 1 т стружки S_отх=1 117 000 руб.

Объём заготовки:

;

;

;

Коэффициент использования материала:

Стоимость заготовок, полученных методом штамповки на ГКМ с последующей профильной раскаткой с минимальными припусками под токарную обработку.

Масса заготовки Q₂=5,35 кг

Коэффициент использования материала:

Экономический эффект составляет:

Анализируя способы получения заготовок можно сделать вывод, что наиболее эффективным является метод штамповки на ГКМ с последующей горячей профильной раскаткой с минимальным припуском под токарную обработку.

Применение горячей раскатки объясняется следующими преимуществами:

1)  повышенной точностью геометрической формы раскатанных кольцевых заготовок за счёт уменьшения их разностенности и овальности;

2)  приближением формы сечения заготовки к форме сечения готового кольца;

3)  профильная раскатка колец способствует повышению надёжности и долговечности подшипников при их эксплуатации;

4)  повышение коэффициента использования материала.

Сравнение вариантов методов получения заготовки

Таблица 3

Наименование показателей	Первый вариант	Второй вариант
Вид заготовки Масса заготовки, кг Стоимость заготовки, руб.	Штамповка на ГКМ с цилиндрической раскаткой 6,35 363 600	Штамповка на ГКМ с профильной раскаткой 5,35 306 900
Остальные показатели по обоим вариантам одинаковы

Годовая экономия на программу составляет 5 670 000 000 руб.

6. Расчёт припусков

Проводим расчёт припусков на внутреннее отверстие Æ100_-0,02 мм аналитическим методом.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяется по формуле:

Величину коробления отверстия следует учитывать как диаметральном так и в осевом сечении.

Величину удельного коробления находим по таблице [1, табл.4.29] D_к=0,6

Погрешность заготовки по смещению r_см=0,35 мм=350 мкм.

Величина остаточного пространственного отклонения после растачивания

r_{з(точен.)}=358·0,05=17,9 мкм;

r_терм=400 мкм;

r_{шл.предв.}=0,03·358=10,74 мкм;

r_{шл.оконч.}=0,02·358=7,16 мкм.

Погрешность установки на цанговой оправке 50 мкм.

Величину расчётного припуска определяем по формуле

Значение 2Z_min по операциям обработки составляет:

точение:

шлифование предварительное:

шлифование окончательное:

Полученные результаты вычислений сводим в таблицу 4.

Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия Æ100_-0,02 мм

Таблица 4.

Технологическиие переходы обработки отв. Æ100-0,02 мм	Элементы припуска, мкм				Расч. при-пуск 2Zmin, мкм	Расчёт-ный размер dр, мм	До-пуск d, мкм	Предельный размер, мм		Предельные размеры припуска, мм
	Rz	h	r	e				Dmin	Dmax	2Zmin	2Zmax
Заготовка Точение Термообработка Шлиф. предв. Шлиф. окончат. Итого:	150 30 10	250 30 20	358 17,9 400 10,7	150 50 50	1574 926 162	97,338 98,912 99,838 100	2500 500 40 20	94,838 98,412 99,798 99,98	97,338 98,912 99,838 100	1,574 0,926 0,162 2,662	3,574 1,386 0,182 5,142