Продолжение таблицы 11
Наименование показателя |
Результат |
Средний коэффициент загрузки оборудования, hз |
0,31 |
Средний коэффициент использования оборудования по основному времени |
0,51 |
Средний коэффициент загрузки оборудования по мощности |
0,7 |
Количество единиц производственного оборудования |
19 |
Число наладчиков |
3 |
Фонд з/платы рабочих станочников и наладчиков |
84320 |
Среднемесячная з/плата одного рабочего |
429,2 |
Годовой выпуск на одного производственного рабочего |
52687,5 |
Проектный вариант
Таблица 12
Наименование показателя |
Результат |
Наименование детали и номер |
Кольцо внутреннее п/ш 53620.02 |
Годовой объем выпуска деталей Nг, шт. |
100000 |
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд, час |
4029 |
Масса готовой детали q, кг |
3,29 |
Масса заготовки Q, кг |
5,35 |
Коэффициент использования металла |
0,61 |
Технологическая себестоимость детали Ст, руб. |
2,55 |
Сумма основного времени по операциям, мин |
4,3 |
Сумма штучного времени по операциям, мин |
8,25 |
Средний коэффициент загрузки оборудования, hз |
0,65 |
Средний коэффициент использования оборудования по основному времени |
0,56 |
Средний коэффициент загрузки оборудования по мощности |
0,75 |
Количество единиц производственного оборудования |
11 |
Продолжение таблицы 12
Наименование показателя |
Результат |
Число наладчиков |
2 |
Фонд з/платы рабочих станочников и наладчиков |
88322 |
Среднемесячная з/плата одного рабочего |
387,37 |
Годовой выпуск на одного производственного рабочего |
47812,5 |
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости, руб В=Ст*N |
255000 |
14. Заключение
В данном курсовом проекте на базе заводского техпроцесса, был предложен проектный техпроцесс на изготовление внутреннего кольца подшипника 53620.02 на годовую программу в 100000 шт. с экономическим обоснованием. В проектном варианте предлагается заменить процесс получения заготовки со штамповки на ГКМ с цилиндрической раскаткой (стоимость заготовки 363600) на штамповку на ГКМ с профильной раскаткой (стоимость заготовки 306900), что обеспечивает увеличение коэффициента использования материала с 52% до 61%, а так же годовой экономический эффект в 5670000000 руб. Так же были предложены новшества по механической обработке и маркировке детали. При применении более прогрессивных методов обработки были скорректированы режимы резания и перерассчитано вспомогательное и штучное время на обработку. После соответствующих расчётов выяснили, что все введённый изменения в базовом техпроцессе снизили себестоимость изготавливаемой детали с 2,81 руб. до 2,55 руб. Следовательно можно сделать вывод, что предложенные изменения базового техпроцесса должны быть внедрены в производство.
Литература
1. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. Пособие /В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. – Мн.: Выш. шк., 1987. – 255 с.: ил.
2. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1,2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.
3. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технолоогиии машиностроения: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов]. – 4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш. школа, 1983. – 256с., ил.
ПРИЛОЖЕНИЯ
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.