Разработка технологического маршрута обработки автоматизированного процесса изготовления детали "Корпус"

поверхность с шероховатостью Ra0,8 назначаем точение чистовое и однократное шлифование. На сверлильной операции заготовку базируем в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне. 

Операционные эскизы приведены в п. Приложения

1.4    Нормирование технологического процесса.

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливается расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется норма штучно калькуляционного времени Тшк:

Тшк=Тпз/n+Тшт;

где, Тпз- подготовительно-заключительное время, мин.

n- количество деталей в настроечной партии, шт;

Тшт- норма штучного времени;

Тшт=То+Тв+Тоб+Тот;

где То- основное время, мин;

Тв- вспомогательное время, мин;

Тв=Тус+Тзо+Туп+Тщ;

где Тус- время на установку и снятие детали, мм;

Тзо- время на закрепление и открепление детали, мин;

Туп- время на приемы управления, мин;

Тоб- время на обслуживание рабочего места, мин;

Тоб=Ттех+Торг  

где Ттех- время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Торг- время на организационное обслуживание, мин;

Тот- время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Основное время То вычисляется на основании принятых режимов резания.

Для шлифовальных операций:

Ттех= То*tп/Т

где tп- время на одну правку шлифовального круга

Оперативное время    Топ=То+Тв, а общее время на обслуживание рабочего места и отдых в серийном производстве

Тоб.от=Топ*Поб.от/100;

Время перерывов на отдых и личные надобности при нормировании работ:

Тот=То*Пот/100, где Пот- затраты времени на отдых в процентном отношении к оперативному.

Приведенные выше формулы для всех операций, кроме шлифовальных,  можно представить в виде:

Тшк=Тпз*(n+То+(Тус+Тзо+Туп+Тиз)*К+Тоб.от;      для шлифовальных операций:

Тшк=Т*(n+То+(Тус+Тзо+Туп+Тиз)*К+Ттех+Торг+Тот)

1.5 Выбор оборудования, систем транспортирования и управления.

К основному технологическому оборудованию автоматизированного производства относятся металлорежущие станки, к которым предъявляются следующие основные требования:

а) обработка должна вестись в автоматическом режиме;

б) возможность быстрой переналадки оборудования при смене объекта производства;

в) компоновачная и программная стыковка основного оборудования с транспортно-наложительными системами, промышленными роботами и другими системами, входящими в состав участка.

В соответствии с вышеуказанными требованиями выбираем необходимое оборудование: станок модели 16К20Ф3 и 2Р118Ф2

Наиболее важным элементом автоматизированных участков, выполняющих роль основного организующего и связующего звена, является автоматизированная транспортно-складская система (АТСС). АТСС в значительной степени определяет компоновку, функциональные возможности и стоимость линий, а также надежность её работы.

В данном случае доставка заготовок в механические цехи, транспортировка готовых деталей на сборку или склад производится электрокаром грузоподъёмностью 0,75т с подъёмной платформой. На электрокарах с подъёмной платформой грузы перевозятся в ящиках на ножках. Электрокары маневренны и бесшумны в работе, не загрязняют воздух выхлопными газами электродвигателя. Электрокары экономичнее применять при отсутствии промежуточных складов и штабелировании грузов.

Транспортировку между станками, обслуживание станков производит промышленный робот «Универсал 5.02». Контроль и управление линией осуществляет оператор с контрольно-диспетчерского пункта.

Станки 16К20Ф3 и 2Р118Ф2 вынесены за пределы автоматического участка и обслуживаются рабочим многостаночником, который берет заготовки непосредственно из промежуточного склада по мере необходимости. Стружка с рабочих мест удаляется шнековым конвейером, в конце которого стоит тара, которая транспортируется электрокаром