Технология изготовления бортовой секции и определения сварочных деформаций. Проектирование специальной технологической оснастки, страница 9

Т_шк =68,3×23=1570,9 мин

Т_шк =26,182 ч.

Норма времени по карте №10, для сварки шва со стороны противоположной основному составляет – 5,7 мин

Т_шк =68,3×5,7=389,31 мин

Т_шк =6,4885 ч.

11) расчет трудоемкости установки полотнища на набор секции.

Время на установку полотнища на набор секции определяется по карте №24.

Общая длина – 68,3 м

Норма времени по карте №24 составляет - 0,32 ч

Т_шк =68,3×0,32=21,856 ч.

12) расчет трудоемкости подварки швов.

Время на подварку швов определяется по карте №10.

Длина паза – 10,5 м

Норма времени по карте №10, для подварки основного шва составляет – 23 мин

Т_шк =23×10,5=241,5 мин

Т_шк =4,025 ч.

Норма времени по карте №10, для сварки шва противоположной основному составляет – 5,7 мин

Т_шк =5,7×10,5=59,85 мин

Т_шк =0,9975 ч.

13) расчет трудоемкости приварки набора к полотнищу наружной обшивки.

Время на приварку набора определяется по карте №10.

Общая длина – 68,3 м

Норма времени по карте №10 для сварки основного шва составляет – 19 мин

Т_шк =19×68,3=1297,7 мин

Т_шк =21,6283 ч.

Норма времени по карте №10, для сварки шва противоположного основному составляет – 5,7 мин

Т_шк =5,7×68,3=389,31 мин

Т_шк =6,4885 ч.

14) расчет трудоемкости нанесения контурных линий.

Время на нанесения контурных линий определяется по карте №41.

Длина вертикальных линий – 9,2 м

Количество линий -2

Длина горизонтальных линий – 10,5 м

Количество линий – 2

Общая длина – 21+19,4=39,4 м

Норма времени по карте №41, для нанесения контурных линий составляет – 0,08 ч

Т_шк =0,08×39,4=3,152 ч.

Общее время на изготовление секции составляет:

Т_шкс =2,835+1,68+0,812+4,218+5,52+31,74+7,866+10,92+29,568+28,98+6,133+1,52+26,182+6,4885+21,856+4,025+0,9975+21,6283+6,4885+3,152=222,6098 ч.

Общая трудоемкость равна:

Т_шк = Т_шкс + Т_шку

Т_шк =222,6098+117,403=340,0128 ч.

На операцию контроля принимаем 5-6% от трудоемкости изготовления:

Т_шк =340,0128×0,06=20,401 ч.

1.7 Разработка мероприятий по обеспечению безопасных условий ведения работ по изготовлению секции

В процессе постройки корпуса судна участвует большое количество рабочих различных специальностей, для каждой из которых характерны определенные условия труда. На них существенное влияние оказывает ряд неблагоприятных факторов – газы, шум, вибрация и др.

Реализация требований по обеспечению допустимых уровней химических, физических и других производственных факторов осуществляется через систему технических средств и приемов работы, создающих безопасные условия труда. Система технических средств и приемов работы включает:

- нагревательные и кондиционирующие устройства и агрегаты для создания оптимальных температурных условий для работающих;

- отсасывающие и нагнетательные устройства и агрегаты для общеобменной и местной вентиляции, исключающие поступление в рабочую зону газов, пыли, паров при обработке различных металлов;

- оградительные устройства с целью изоляции от человека движущихся частей машин и механизмов, опасных по напряжению токоведущих частей электрооборудования, зон высоких температур и вредных излучений, участков технологического процесса, опасных в отношении воспламенения и взрыва различных веществ;

- предохранительные устройства, служащие для предупреждения аварий и поломок отдельных частей оборудования и связанной с этим опасности травмирования рабочих (предохранительные устройства не допускают перегрузку оборудования или перехода движущихся частей за установленные границы, не допускают внезапного чрезмерного повышения давления газа, жидкости, пара, температуры, скорости движения, силы электрического тока и т. д.);

- сигнализацию безопасности (световую, звуковую, знаковую, прибороуказательную и комбинированную), предупреждающую о наступающей опасности;

- дистанционное управление процессами и различными агрегатами, устраиваемое с целью удаления работающего в укрытие или на безопасное расстояние от места выделения вредных веществ и опасных излучений от зоны взрыва;