Разработка технологической схемы процесса производства плит перекрытий

2.1 Конструктивно-технологический анализ базового изделия и обоснование способа его производства

Анализ технологичности конструкций проводим по двум группам: технико-экономическим и технологическим, который позволит обеспечить минимальную трудоемкость изделия, минимальную материалоемкость и себестоимость.

Нужно соблюдать точность и чистоту обработки железобетонных конструкций, которые характеризуют допустимые производственные погрешности их изготовления. Точность обработки железобетонных конструкций характеризует допустимые погрешности и характеризуется классом точности (технологический показатель) и затратами для получения класса точности.

Плиты перекрытия относятся к 1-му подклассу.

Группа изделия (А-К) определяется его массой и габаритами. Масса плиты перекрытия 5630 кг; габаритные размеры 5980x2380x160 мм, следовательно, группа конструкции В.

2.2 Разработка технологической схемы процесса производства плит перекрытий

В соответствии с чертежами и техническими условиями в заданном количестве и с минимальными затратами материальных, трудовых и денежных ресурсов, назначаем технологию процесса.

К транспортным, относим операции по перемещению материалов, полуфабрикатов и изделий без изменения их состояния и формы.

В основе построения технологического процесса соблюдаем следующие основные принципы:

Специализация, пооперационность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность, автоматизация.

На современных заводах приняты следующие технологические схемы изготовления изделий: поточно-агрегатная, конвейерная, стендовая, кассетная и др. Преобладающей схемой является поточно-агрегатная.

При агрегатном способе производства технологические операции последовательно выполняют на нескольких постах. Для соблюдения этой последовательности форму передают от одного поста к другому с помощью мостового крана.

Основное преимущество этого способа - универсальность и возможность быстрой, не требующей больших затрат переналадки линии с выпуска одних изделий на выпуск других. Эта линия высокорентабельная при массовом производстве изделий.

Этим способом производства изделий, формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые необходимы для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту может быть различным в зависимости от времени, необходимого для выполнения данной операции.

Основными постами агрегатно-поточного способа производства являются: подготовительный, формовочный, тепловой обработки и распалубки изделий.

Технологический процесс выполняют на местах: распалубка и осмотр изделий, укладка арматурного каркаса, заполнение формы бетонной смесью и уплотнение ее на формовочном посту, заглаживание верхней поверхности изделия, укладки изделия в камеры тепловой обработки и выгрузки их из камеры.

На подготовительном посту производится очистка форм и оснастки, сборка разъемных форм и их смазка, укладка в формы арматурных элементов, закладных деталей, а для преднапряженных изделий - укладка и натяжение стержней или проволоки, подача форм на формовочный пост.

Формовочный пост служит для укладки и уплотнения бетонной смеси, заглаживания поверхности изделий и подачи форм, поддонов с формуемыми изделиями в камеры тепловой обработки.

На посту тепловой обработки обеспечивается твердение бетона, извлечение формы с изделиями из камеры тепловой обработки и перемещение их на пост распалубки.

На посту распалубки и остывания изделий производится осмотр изделий. Исправление незначительных дефектов, приемка ОТК и транспортирование на склад, а также возвращение форм к подготовительному посту для формования изделий при следующем цикле.

Кроме того, предусмотрены площадки для расходных запасов арматуры, закладных деталей, складирование запасных форм и оснастки и их текущего ремонта, а также стен для испытания готовых изделий.

2.3 Режим работы технологической линии

Согласно нормам технологического проектирования предприятий сборного железобетона, определяем режим работы предприятия, для чего следует принимать:

-  количество рабочих суток расчетных за 1 год - 262;

-  то же по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта - 365;

-  количество рабочих смен в сутки без тепловой обработки - 2;

-  количество работающих смен в сутки для тепловой обработки - 3;

-  количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов и отгрузки готовой продукции:

а) железнодорожным транспортом - 3;

б) автотранспортом - 3. -продолжительность рабочих смен в часах - 8.

Календарный фонд времени определяется по формуле:

Р_к = 16 ■ 365 = 5840 ч

Режим фонда времени работы оборудования:

Рр.об = [0- Фв + А,)] ■ *с = [365 - (100 + 5) • 8 • 2] = 4160

Действительный фонд времени для оборудования и агрегатов:

Р_д,б = Р_Р,6 -(1-7^) = 4160 ■ (1 - ^) = 3923 {часа), где а - коэффициент учитывающий затраты времени на ремонт оборудования («=5.7%).

Годовой коэффициент использования основного технологического оборудования равен 0,943.

Номинальный фонд времени для рабочих:

Р_н.р = [О ~ (А + Он)] ^ш*с*С= [365 - (100 + 5) ■ 8 ■ 2] = 4160 часов, где 73 - количество дней в году;

.Од - количество выходных дней в году;

.О_л- количество праздничных дней в году;