6. проектирование оборудования и оснастки.
7. проектирование участков и цехов.
1-7, 2-6, 3-7, 3-6, 4-7, 4-5, 5-6, 6-7.
Анализ служебного назначения – выполняется с тремя целями:
· определение достаточность исходных данных для проектирования ТП.
· определение возможности выполнения машиной своего служебного назначения (определение качества конструкции).
· определение обоснованности назначенных конструктором технических требований на узлы и детали машины.
И общая, и узловая сборка проектируются по одной и той же методике.
Методика проектирования ТП сборки машины.
Сборка – процесс образования соединений деталей и узлов.
- общая – всей машины в целом,
- узловая – отдельных узлов.
По месту в ТП различают виды сборки:
- предварительная – после кт изделие подлежит разборке,
- промежуточная – для последующей совместной механической обработки,
- под сварку,
- окончательная – после кт изделие не подлежит разборке.
Исходные данные для проектирования ТП сборки: базовая информация – сборочные чертежи изделия, технические условия на приемку изделия, программа выпуска изделий; еще руководящая и справочная информация.
Последовательность проектирования:
1. анализ служебного назначения изделия (делается с теми же целями, что и при ТП изготовления).
2. выбор типа и организационной формы производства.
3. обработка конструкции изделия на технологичность.
4. точностной анализ конструкции изделия.
5. составление технологических схем сборки.
6. определение последовательности и содержания сборочных операций.
7. выбор оборудования и оснастки для сборочных операций.
8. нормирование сборочного ТП.
9. оформление технологической документации
2. выбор типа и организационной формы производства – на данном этапе определить коэффициент закрепление операций невозможно. Поэтому тип производства определяется предварительно или ориентировочно на основании программы выпуска и предполагаемой трудоемкости изготовления. Выбранный тип производства определит характер проектируемой технологии. Кроме типа производства нужно выбрать организационную форму сборки.
Формы сборки (непоточная – стационарная и подвижная, поточная - стационарная и подвижная – с периодическим перемещением или с непрерывным перемещением).
Непоточная стационарная сборка – основные признаки: сборка всего изделия ведется на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими; собираемые изделия неподвижны; все детали и узлы подаются к этому рабочему месту; сборка ведется последовательно (деталь за деталью); средства механизации на рабочем месте отсутствуют. Это самый непроизводительный вид сборки. Единичное и ремонтное производство.
Непоточная подвижная сборка – основные признаки: сборка ведется на нескольких рабочих местах несколькими рабочими; собираемые изделия или его узлы перемещаются от одного рабочего места к другому, но специализированный транспорт отсутствует; рабочие места специализированы на определенных группах операций; на рабочих местах м/б установлены средства механизации; операции несинхронизированы и между рабочими местами создаются межоперационные переделы. Мелко- и среднесерийное производство.
Поточная стационарная сборка– наличие такта выпуска изделий; одновременно собирается несколько изделий несколькими рабочими или бригадой; собираемые изделия расположены неподвижно в цехе; рабочие или бригада специализированы по операциям и имеют переносные средства механизации; операции синхронизированы и рабочий или бригада переходят от одного изделия к другому по сигналу. Крупносерийное производство.
Поточная подвижная сборка – наличие такта выпуска; одновременно собирается несколько изделий; сборка ведется на нескольких рабочих местах; изделия перемещаются от одного рабочего места к другому специализированным транспортом – конвейером (типы конвейеров: ленточные (для мелких изделий), цепные подвесные (под потолком), цепные напольные (при сборке грузовиков и тракторов), рамные (для тяжелых - танки)); рабочие места специализированы на одной самой простой операции; на рабочих местах установлены средства механизации и автоматизации. Качество сборки не зависит от квалификации рабочих (из-за двух последних признаков). Низкий коэффициент использования оборудования из-за большой вероятности отказов; невозможность переналадки. Крупносерийное и массовое производство.
3. обработка конструкции изделия на технологичность.
Технологичность – свойство конструкции изделия, позволяющее использовать для его изготовления наиболее прогрессивные и высокопроизводительные ТП. Технологичность определяется рядом показателей – себестоимость изделия, трудоемкость изделия и материалоемкость изделия (3 основных). И ряд вспомогательных показателей, кт зависят от конструкции изделия – средний квалитет точности, средняя шероховатость поверхностей…
Технологичность обладает двумя свойствами:
1. комплексность – заключается в том, что технологичность оценивается на всех стадиях жизненного цикла изделия (проектирования, заготовок, изготовления, сборки, эксплуатации, утилизации).
2. технологичность – понятие относительное – зависит от типа производства.
Два этапа обработки изделия на технологичность:
1. анализ технологичности – состоит из двух частей: качественный анализ (субъективная оценка) – выделяются признаки технологичности и оценивается их наличие (признак-наличие, из узлов-+, степень нормализации-+); количественный анализ – заключается в расчете основных показателей технологичности и сравнение их с базовыми показателями.
2. разработка предложений по улучшению технологичности – эти предложения разрабатываются на основе анализа. Все изменения конструкции обязательно согласовываются с разработчиками. Технолог не имеет право менять конструкцию изделия.
4.точностной анализ конструкции изделия – производится с двумя целями: определение работоспособности изделия (определение качества конструкции) и определение обоснованность допусков, назначенных на размеры деталей.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.