Для установки базовой детали на конвейер и снятия готового изделия применяем консольно-поворотные краны с вылетом стрелы 3м и грузоподъемностью 500кг.
Транспортировку сборочных узлов и изделий между позициями сборки осуществляем с помощью рольгангов. Ширина рольганга составляет 550мм.
Запрессовку втулки и подшипников осуществляем с помощью пневмопресса прямого действия (усилие до 35кН).
Нагрев сопрягаемых деталей осуществляется в электрических печах с ванной для нагрева в жидкой среде (масле) t= 900C.
Для закручивания гаек применяем пневматические гайковерты ИП-3112А.
Для установки винтов используем пневматический винтоверт ВП-2.
Для сверления отверстий небольшого диаметра используем электродрель ИЭ1015.
Для набивки подшипников смазкой применяем шприц-масленку.
Необходимо присутствие на определенных сборочных позициях: плоскогубцев комбинированных по ГОСТ 5547-75; слесарного молотка по ГОСТ 2310-77 с массой бойка 0.3кг; дона и керна; ключ гаечный по ГОСТ 2841-80, ключа для шлицевых гаек по ГОСТ 16984-79.
Контроль биения осуществляется с помощью рычажно-зубчатого индикатора ИГ ГОСТ (цена деления 1мкм).
Целью этого испытания является проверка правильности взаимодействия в всех узлов машины. Поверка соответствия машины техническим условиям поставки.
Программа испытаний:
1. Для приработки деталей и узлов механизма обкатать изделие без нагрузки в течении 60мин на холостом n=20об/мин;
2. При обкатке проверить уровень шума. Он не должен превышать 30дБ.
3. После обкатки проверить температуру узлов, в которых размешены подшипники качения. Она не должна превышать 500С;
4. После обкатки без нагрузки осуществить обкатку под нагрузкой в течении 30 мин;
5. Проверить крутящий момент муфты под нагрузкой. Муфта должна проворачиваться при моментах не превышающих 230кгс*м;
6. Проверить после обкатки температуру подшипниковых узлов. Она не должна превышать 800С;
7. Убедиться в отсутствие утечки масла при обкатке изделия.
Испытания производятся на отдельном стенде, оборудованном электродвигателем, фрикционным нагружателем.
11.Приемочный контроль изделия.
При приемочном контроле необходимо выполнить следующие операции:
1. Проверить наличие указанных в спецификации деталей и правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (осмотром).
2. Проверить осевой люфт быстроходного вала. Он не должен превышать 0.1мм.
3. Проверить радиальное биение быстроходного вала. Оно не должно превышать 0.05мм.
4. Проверить затяжку резьбовых соединений. Для резьбы М6 - 7кН,
М12-30кН, М16-40кН.
5. Проверить герметичность соединений в изделии, наличие масла.
6. Проверить габаритные и присоединительные размеры по сборочному чертежу (проверятся 1 изделие из 100).
7. Осмотреть внешний вид собираемого изделия. Проверить отсутствие трещин и сколов.
На этом приемочный контроль заканчивается.
12.Расчет организационных параметров процесса сборки. Разработка планировки рабочих мест и участка сборки.
На основании выявленной трудоемкости работ определить необходимое количество производственных рабочих (слесарей-сборщиков).
1.Количество слесарей-сборщиков работающих на узловой сборке:
Рсб=åТс.е.*nс.е.*П / Фдр
Рсб=(3.3+11.33+25+3+10)*3*8200 / 60*1840 » 12;
2.Количество сборщиков на общей сборке:
Рсо=åТм.*П / Фдр
Рсо=18*3*8200 / 60*1840 » 4;
3.Количество рабочих мест:
Нрм=åТс.е.*nс.е.*П / Фд
-узловая сборка: Нрм=52.63*8200*3 / 60*4140 » 5;
-общая сборка: Нрм=18*8200*3 / 60*4140 » 2.
Добавляем еще одно место для проведения испытаний.
1.Мартынов Э.З. Технология сборки и монтажа. Методическое руководство, Новосибирск-1996 год.
2.Мартынов Э.З. Расчет точности механизмов и машин с учетом погрешнос-тей расположения поверхностей. Учебное пособие, Новосибирск-1999 год.
3.Сборка и монтаж изделий машиностроения: Справочник в 2-х томах.
4. Практические занятия по курсу “Технология сборки” №1-7,2000г.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.