Завалка і прогрів шихти
Після заправки печі та огляду подини виробляють завалку металобрухту. Шихтові матеріали (металевий лом і вапно) подають до печі до початку випуску попередньої плавки. У складі металевого брухту повинно бути не менше 50%. Використання в шихту стружки і більше 20% пакетованого металобрухту забороняється. Завалка починається з завантаження легковагої брухту рівним шаром на подину печі. Після прикриття подини рівномірно у всі вікна завалюють вапно, потім - важкий лом. Після завалювання всієї шихти виробляють відштовхування брухту від порогів завалочні вікон печі, особливо ретельно під фурм, щоб забезпечити можливість більш низького розташування фурм над шихтою перед підсипкою порогів і заливанням чавуну. Сталевар контролює відсутність металобрухту на порогах і розташування фурм над шихтою. При застосуванні антрациту або коксу слід завалювати їх у піч перед завалкою вапна. У разі необхідності, перед підсипкою порогів, роблять "гребінці" висотою 100-150 мм з магнезитової порошку. При виплавки сталі без скачування шлаку рекомендується підсипку порога середнього вікна проводити на рівні порогів крайніх вікон. Тепловий режим у період завалювання і прогріву шихти повинен відповідати вимогам діючої інструкції по тепловому режиму.
Заливка чавуну
Після прогріву шихти в крайнє завалочне вікно печі встановлюють заливний жолоб і заливають чавун. Жолоб для заливки чавуну встановлюють не пізніше, ніж за 5 хвилин до початку заливки. Тривалість заливки чавуну не повинна перевищувати 20 хвилин. Заливка чавуну повинна бути закінчена до початку випуску плавки з сусідньої ванни. З метою збільшення виходу придатних злитків заливання чавуну дозволяється проводити в два прийоми. Другу порцію чавуну на плавку заливають після осідання ванни. Після зливу чавуну провішують чугуновозні ковші і уточнюють вагу заливного чавуну. Під час заливки чавуну виробляють подачу кисню через сводовие фурми з витратою не більше 4000-5000 м3 / ч. Фурми встановлюють над рівнем шихти на відстані 200-400 мм. До моменту заливки чавуну у печі повинні бути встановлені сталерозливних ківш, шлакові чаші і приєднаний сталевипускной жолоб. Шлакові чаші, що встановлюються для прийому шлаку, повинні бути сухими, без "козлів" і покриті вапняним розчином. Підлога в місцях установки шлакових чаш і ковшів повина бути сухими. Категорично забороняється спуск шлаку в чаші, у яких є сирі або промаслені матеріали і "козли". Осадка викачуваного шлака і шлака на випуску вологими матеріалами, і водою забороняється.
Плавління
Для продувки ванни рекомендується застосовувати кисень чистотою 99,5% і вище. Тиск кисню в загальному кіслородопроводі повинен бути на рівні 0,98-1.05 МПа. Продувку ванни киснем усіма фурмами роблять тільки після закінчення продувки в сусідній ванні. Витрату кисню встановлюють відповідно до вимог діючої інструкції по тепловому режиму. Торці головок фурм під час продування повинні знаходитися на умовній межі розділу шлак-метал. Протягом періоду продувки сталевар повинен систематично стежити за роботою фурм і розташуванням їх відносно ванни. Для спокійного перебігу процесу плавлення в перші 5-10 хвилин рекомендується знижувати витрати кисню на кисневі фурми на 10-20%. Спуск шлаку проводять через поріг середнього завалочного вікна. За період плавлення і доведення повинно бути спущено не менше однієї чаші шлаку. У разі бурхливого сходу шлаку інтенсивність продування необхідно знижувати до 3000 м3 / ч. З метою наведення високоосновного шлаку, через 15-20 хвилин після зливу чавуну і часткового спуску шлаку, при достатній температурі металу, дозволяється в піч розосереджено присаджувати 1,5-3,0 т вапна, 1,0-2,0 т гліноземсодержащіх або інших разжижаючих шлак матеріалів. Присадку кускових шлакоутворюючих матеріалів слід виробляти в розплав, розташований в зоні середньої фурми, попередньо піднявши фурм. Дозволяється працювати без спуску первинного шлаку, якщо при цьому забезпечується вміст сірки і фосфору в готовому металі, що відповідає вимогам нормативної документації. У зв'язку з високою інтенсивністю продувки ванни киснем металобрухт через 40-70 хвилин повністю розплавляється. Тривалість періоду розплавлення приблизно відповідає тривалості проведення завалювання брухту і вапна в сусідній ванні. Тому через 40-70 хвилин після початку продувки необхідно відібрати першу пробу металу та шлака на хімічний аналіз і провести вимірювання температури розплаву. У пробі металу визначають вміст вуглецю, марганцю, сірки, фосфору і, при необхідності, залишкових елементів (хрому нікелю, міді). У пробі шлаку визначають основность, яка повинна бути не нижче 1,8. Розплавлювання ванни умовно вважають закінченим, при досягненні температури металу не менше 1500 ° С. Цій температурі повинна відповідати масова частка вуглецю в металі, що становить не менше 1.0%. Допускається більш низький вміст вуглецю в пробі металу за розплавлюванні за умови, що температура при цьому повинна бути вище на 15-20 ° С на кожні 0,1% зниження вмісту вуглецю в пробі по розплавлюванні проти запланованого. Якщо ця умова не виконується, тому допускається передув і нагрівання металу до заданої температури з наступним науглерожіваніем металу в ковші до заданої масової частки вуглецю в слали. За наявності густого шлаку по розплавлюванню дозволяється продування ванни кислородом протягом 10-15 хвилин. піднятими фурмами або присадка 0,3-0,5 т плавикового шпату, або алюмокремніевого флюсу. При вмісті сірки в металі по розплаву, що дорівнює 0.075% і більше виплавка сталі з вмістом сірки в готовому металі - 0,035% і менше забороняється.
Для сучасного етапу розвитку сталеплавильного виробництва характерний пошук рішень, спрямованих на створення енергозберігаючих технологій. Особливо актуальною залишається проблема економії рідкого чавуну, викликана дефіцитом руд і коксівного вугілля.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.