Технология композиционных материалов: Методические указания и задание на курсовое и дипломное проектирование

2  Расчёт производственной программы

Задание на курсовое и дипломное проектирование выдается по одному из    двух вариантов:

- задается годовой выпуск продукции или полуфабрикатов по одному из участков (цехов) производства - прессования фанеры, лущения и сушки шпона, подготовки сырья к лущению;

- задается определенное количество  единиц ведущего  оборудования  технологических линий прессования, лущения и сушки шпона, устройств для гидротермической обработки сырья.

В обоих случаях каждый их участков проектируется из расчета выпуска определенного количества готовой продукции фанерного производства. В отдельных случаях может проектироваться выпуск товарного шпона, тогда в задании указывается объём выпуска сухого лущеного шпона или количество ведущего оборудования.

Порядок расчёта производственной программы по первому варианту:

- выбирается режим работы ведущего оборудования и рассчитывается годовой эффективный фонд рабочего времени в часах; и количество основного оборудования;

-  составляется календарный план выпуска продукции по типоразмерам и маркам в час, смену, сутки, месяц и год (таблица 2.1).

По второму варианту задания также рассчитывается годовой эффективный фонд рабочего времени ведущего оборудования. Затем выбирают технологические режимы работы оборудования, рассчитывают его часовую и годовую производительность и составляют календарный план выпуска продукции или полуфабрикатов, рассчитывается потребность в остальном оборудовании.

В фанерном производстве с учётом действующего законодательства и технологических особенностей каждого из участков могут применяться следующие типы режимов работы основного оборудования.

1.  Непрерывный трёхсменный режим с семидневной рабочей неделей.

2.  Полунепрерывный трёхсменный режим с пятидневной рабочей неделей.

3. Одно- или двухсменный режим с пятидневной рабочей неделей.           Конкретный выбор типа режима зависит от задач проектирования, типа основного оборудования, наличия производственных площадей для создания межоперационных запасов и от ряда других факторов. Во всяком случае, если ставится задача максимального съёма продукции на единицу производственной площади и получения наибольшей прибыли за счёт увеличения объёмов производства, на ведущем оборудовании устанавливается первый тип режима, отвечающий задачам интенсификации производства. В частности, такой режим целесообразно принимать для работы прессового отделения. При наличии достаточной площади склада буферного хранения сухого шпона для предшествующих стадий технологии можно принять второй режим, а при небольших объёмах производства третий тип режима. Однако необходимо иметь в виду, что длительные остановки такого громоздкого и теплоинерционного оборудования как сушильные машины, прессовые установки, сопряжены со значительными затратами на пуск и наладку, с термомеханическими нагрузками на металлоконструкции и т. п.

Практически на действующих заводах средней и большой мощности при выпуске 40 - 60 тыс. м³ фанеры в год и более применяют первый или второй режим работы производства.

В затраты времени на профилактический ремонт входят остановки на текущий ремонт оборудования - систем подачи, окорки и раскроя сырья, линий лущения и сушки шпона, прессового оборудования, узла переработки отходов, технологического тепло - и водоснабжения и пр. На эти цели отводят 1 - 2 дня в месяц.

Во время капитального ремонта, который обычно приурочивается к сезонности доставки сырья, производится ремонт или замена изношенных узлов, чистка и ремонт бассейнов, ремонт грузоподъёмных кранов, систем электроснабжения и вентиляции. Выполняются прочие работы, требующие длительной остановки всего производства. В зависимости от степени физического и морального износа оборудования продолжительность капитального ремонта составляет 20-30 дней.

В расчёте продолжительности смены необходимо предусмотреть внутрисменные потери на отмывку оборудования для подачи и нанесения клея, режимную и размерную переналадку линий лущения и сушки шпона и другие затраты в пределах 15 - 20 минут.

Примерное распределение календарного времени может быть следующим.

Тип режима

1   2              3

Число календарных дней                                                         365         365     365

Праздничные дни                                                                      12 12        12

Выходные дни                                                   -                       88            88 Остановки на профилактический ремонт оборудования, дней                                                    22                                          Остановки на капитальный ремонт оборудования, дней                                                                  25            20       20

Всего нерабочих дней                                                              59            120      120

Всего рабочих дней                                                                  306         245     245

Внутрисменные потери, ч                                                        0,3           0,3      0,3

Расчетная продолжительность смены, ч                              7,69        7,69    7,69

Число смен в сутки                                                                   3  3                2