Машиностроение \ Технология машиностроения

Разработка технологического процесса детали «Корпус» (годовая программа выпуска - 50000 штук, масса детали - 3,4 кг), страница 3

Наименование характеристики		Значение характеристики
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм		250
Диаметр зажимного патрона, мм		250
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм		175
Частота вращения шпинделя, об/мин		63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Номинальная мощность электродвигателя главного привода, кВт		13/9
Бесступенчатые подачи, мм/мин	продольного суппорта	10-400
	двух поперечных суппортов	10-200
Габарит полуавтомата, мм		2570х2500х2200

6 Аналитический расчет припусков и межоперационных размеров

Ниже приведен расчет припусков и межоперационных размеров для получения отверстия .

Операции необходимые для получения отверстия : сверление (12 кв.), черновое зенкерование (11 кв.), чистовое растачивание (9 кв.), тонкое растачивание (7 кв.).

Схема установки при обработке (рисунок 1) – две призмы, одна из которых регулируемая, и нижняя установочная плоскость.

Рисунок 1 – Схема установки при обработке отверстия

По данным работы [1, c. 166, табл. П2.2] записываем в табл. 3 соответствующие каждому технологическому переходу значения элементов припуска.

Определяем погрешность формы , которая в случае отверстия, полученного при отливании, имеет вид:

где удельная погрешность формы заготовки, мкм/мм; длина отверстия (61 мм); смещение оси отверстия при сверлении, мкм.

По данным работы [1, с. 165, табл. П2.1] = 2 мкм/мм.

Следовательно, погрешность формы равна:

Для последующих операций погрешность формы определяют через коэффициент уточнения K_у по формуле [1, c. 67]:

где номер выполняемого перехода.

По данным работы [2, c. 73] находим значения K_y: для чернового зенкерования – 0,07; для чистового и тонкого растачивания – 0,005.

Следовательно, погрешность формы для различных операций равна:

· для чернового зенкерования:

· для чистового растачивания: .

Рассчитаем погрешность установки заготовки. Погрешность установки в общем случае определяется по формуле:

где - погрешность базирования, мкм; - погрешность закрепления, мкм.

Погрешность базирования определяется в зависимости от выбранной схемы установки, в данном случае имеет вид:

где Т – допуск на поверхность, соприкасающуюся с опорной призмой, мкм; угол наклона рабочих поверхностей призмы, град.

Допуск на поверхность, соприкасающуюся с опорной призмой – 600 мкм; угол наклона рабочих поверхностей призмы – 90 градусов.

Следовательно:

Погрешность закрепления находим по данным таблицы [1, c. 179, табл. П5.1] для каждого перехода:

· для чернового зенкерования:

· для чернового развертывания:

· для чистового развертывания:

Тогда погрешность установки при черновом зенкеровании:

Погрешность установки на последующих операциях определяются через коэффициент уточнения погрешности базирования:

· при черновом развертывании:

· при чистовом развертывании:

Рассчитываем значение расчетных припусков по формуле [3, c.18]:

где величина дефектного слоя, мкм; Rz – высота неровностей поверхностного слоя, мкм.

Для чернового зенкерования:

Для чистового растачивания:

Для тонкого растачивания:

Рассчитываем расчетный размер , путем вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с конечного размера[3, c. 23]:

Находим наибольший предельный размер . Он представляет собой округленный расчетный размер. Округление производится по следующему правилу: округление идет в сторону увеличения до того знака, до которого дан допуск [3, c. 23]: