Методика планирования технического обслуживания и ремонта по состоянию с контролем уровня надежности

2.1  Методика планирования ТОР по состоянию с контролем уровня надежности

Методика содержит два этапа:

1.  Планирование по общему уровню надежности машин, оцениваемому коэффициентом готовности;

2.  Планирование с учетом надежности отдельных элементов и критичности их отказов.

2.2.1  Планирование ТОР по общему уровню надежности машин

Планирование и корректировка периодичности проведения плановых мероприятий ТОР с учетом НР

За основу методики приняты МДС 12–8.2007 «Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин», основные положения которой рассмотрены в первой главе.

Строительные организации разрабатывают годовой план и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта машин по ГОСТ 25646–95.

Годовой план ТОР является основанием для расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах, в производственных площадях ремонтных мастерских и профилакториев, в технологическом оборудовании, в передвижных средствах.

«Рекомендации» МДС 12–8.2007, представляющие собой нормативный документ по планированию мероприятий ТОР, не учитывают в расчете количества ТОР в планируемом периоде на основании наработки машин возможные простои в неплановых ремонтах. Предлагается методика учета всех видов ТОР, построенная на формализации временных состояний машин с помощью графа возможных состояний (рисунок 2.3) [131].

Рисунок 2.3 – Граф возможных состояний машины в процессе ее эксплуатации

На рисунке обозначены следующие периоды (в часах): Т – период календарной планируемой продолжительности эксплуатации машины (день, месяц, квартал, год); Т_Р – рабочего времени (планируемый фонд рабочего времени машины); Т_Н – нерабочего времени (планируемое межсменное время); Т_РР – пребывания машины в работоспособном состоянии в рабочее время; Т_РН – пребывания машины в неработоспособном состоянии в рабочее время; Т_НР – пребывания машины в работоспособном состоянии в нерабочее время; Т_НН – пребывания машины в неработоспособном состоянии в нерабочее время; Т_РРЭ – рабочего времени, в течение которого машина находится в работоспособном состоянии и эксплуатируется; Т_РРН – рабочего времени, в течение которого машина находится в работоспособном состоянии, но не эксплуатируется; Т_РНП – рабочего времени, в течение которого машина находится на плановом ТО или в ремонте; Т_РНН – рабочего времени, в течение которого машина находится на неплановом ремонте; Т_ННП – нерабочего времени, в течение которого машина находится на плановом ТО или в ремонте (ЕО – ежесменное обслуживание, ТО-1,2,3 – номерные ТО, ТР– текущий ремонт, КР – капитальный ремонт); Т_ННН – нерабочего времени, в течение которого машина находится на неплановом ТО или в ремонте.

Исходя их схемы графа возможных состояний машины можно рассчитать коэффициенты технического использования и готовности:

,                                                                                       (2.1)

 или .                                                                             (2.2)

А также коэффициент планируемого применения

.                                                                                                                   (2.3)

Очевидно, что:

.                                                                                                                 (2.4)

Планируемую наработку определяют по методическим указаниям МДС 12–13.2003.

Если используется нерабочее время машины для восстановления ее работоспособности, что весьма рационально, то вводятся показатели использования нерабочего времени машины. При этом показатели использования рабочего времени заметно улучшаются.

Предлагаемая методика предусматривает корректировку годового фонда  рабочего времени машины на величину времени простоев машин в неплановых ремонтах, которое является функцией возраста  машины и увеличивается в год на 50…100 часов. Поэтому наработка машин падает с интенсивностью 1,1…4,2 % в год, в общем случае это правильно и для пребывания машины в работоспособном состоянии в целом . Эти изменения достаточно хорошо (с адекватностью 0,92…0,98) описываются экспоненциальной зависимостью с параметром 0,012…0,048 год^–1 (параметр старения по наработке ) (рисунок 2.4 [131]):

                                                                               (2.5)

где  – наработка машины за год.

               Таким образом, зная предельное (с точки зрения получения максимальной прибыли, минимальных затрат, заданной безопасности и т.п.) минимальное время пребывания машины в работоспособном состоянии в рабочее время T_min или допустимое минимальное значение коэффициента готовности , можно проводить планирование времени и количества плановых технических воздействий и определить время списания машины t^с.