3.Анализ технологичности конструкции детали.
Конструкция данной крышки редуктора допускает обработку верхней, нижней плоскостей и торцов напроход. 6 отверстий Æ6 можно обрабатывать одновременно на многошпиндельном станке для повышения производительности. Межосевое расстояние, равное 60, это допускает. Остальные отверстия можно обрабатывать по накладному кондуктору. Форма отверстий позволяет обрабатывать их напроход. Имеется свободный доступ инструмента ко всем поверхностям, за исключением канавок. Данная деталь не имеет глухих отверстий, что облегчает ее обработку.
Крышка не имеет обрабатываемых плоскостей, расположенных под тупыми или острыми углами друг к другу. Это также облегчает обработку. Не имеется и отверстий, расположенных не под прямым углом к плоскости входа и выхода.
Жесткость детали достаточная, она не ограничивает режимы резания. В конструкции детали имеются достаточные по размерам и расстоянию базовые поверхности.
Для обеспечения наибольшей точности отверстия Æ 190 и Æ 150, канавки и торцы должны обрабатываться в сборке с изделием “Корпус”, как наиболее ответственные поверхности детали. Отверстия Æ 190 и Æ 150 и торцы обрабатываются совместно в сборке для обеспечения заданной перпендикулярности.
Шероховатость поверхности у отверстий Æ 190 и Æ 150 – 1,6. Следовательно, для получения заданной шероховатости необходимо произвести черновое, чистовое и тонкое растачивание.
Для обработки торцов с требованием по шероховатости Rz 20 необходимо произвести черновое и чистовое фрезерование.
Для крепежных отверстий необходимо произвести сверление, зенкерование и развертывание для получения 7-го квалитета по точности.
Затруднена обработка канавок, так как они расположены внутри детали и, следовательно, к ним нет свободного доступа и выхода инструмента. Остальные обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку на проход и дают возможность обрабатывать несколько деталей одновременно высокопроизводительными методами.
6
Определение типа производства и формы его организации.
Технологическая характеристика типа производства позволяет избежать грубых ошибок в процессе технологического проектирования. Для этого необходимо его установить. Эту задачу можно решить, считая, что тип производства зависит от двух факторов, а именно: годовой программы и массы деталей.
N = 100000 шт. m = 42 кг.
Тип производства определяем по коэффициенту серийности:
Кс = Тшт / t , где t - такт выпуска.
t = (60 × Fд × m) / N = (60 × 4029 × 42) / 100000 = 101 мин/дет.
Кс = 211 / 101 = 2,1.
Коэффициенту 2,1 соответствует серийное производство.
Серийному производству соответствует – переменно-поточная форма организации.
15.Выбор, описание и принцип работы приспособления.
В соответствии с рекомендациями [5] для данного типа деталей (для корпусных деталей) при фрезеровании верхней плоскости выбираем схему базирования заготовки по плоскости и двум отверстиям. Эта схема применяется наиболее часто. Заготовка устанавливается на 4 закаленные пластины 7034-0465 h6 ГОСТ 4743 – 68, привернутые винтами М10´30.58 ГОСТ 1491 – 80 и на два пальца: короткий цилиндрический Æ 16 ГОСТ 12209 – 66 и срезанный - ромбической формы Æ 16 ГОСТ 12210 – 66.
Деталь устанавливается на пластины и два пальца.
В пневмоцилиндры через воздухопровод поступает воздух, который приводит в движение поршни цилиндров. Давление сжатого воздуха 0,3 МПа.
Штоки давят на прихваты, которые зажимают деталь.
После проведения фрезерования поршни возвращают в исходное положение путем подачи воздуха в обратном направлении, прихваты поворачивают и снимают деталь с плиты.
31
11. Выбор и обоснование оборудования, режущего и мерительного инструмента.
Выбор и обоснование оборудования.
Для сверления, зенкерования, развертывания отверстий и нарезания резьбы выбираем радиально-сверлильный станок модели 2М55, исходя из согласования с паспортом станка тех же параметров.
Для расточки отверстий, фрезерования канавок, фрезерования торцов выбираем станок с числовым программным управлением модели ИР800МФ4. Станок с ЧПУ используем для увеличения производительности и выбираем так же по габаритам, мощности и другим параметрам.
Выбор режущего инструмента.
Для фрезерования верхней, нижней плоскостей и торцов используем фрезы торцевые ГОСТ 9473-80 , материал режущей части фрезы: твердый сплав ВК6, который используем для увеличения производительности. Ширина обрабатываемых поверхностей равна 75 и 265 мм. Диаметр фрезы рекомендуется увеличивать в 1,25 – 1,5 раза [3].Следовательно, диаметры фрез равны соответственно 125 и 400 мм, числа зубьев: z = 12 и 36.
Для сверления отверстий используем сверло ГОСТ 10902-77, материал режущей части сверла: быстрорежущая сталь Р6М5, диаметр сверла d = 15; 9,7; 8 и 24.
Для зенкерования отверстий используем зенкер ГОСТ 3231-71, материал режущей части зенкера: ВК8, диаметр зенкера d = 16,5.
Для развертывания отверстий используем развертку ГОСТ 11175-80, материал режущей части развертки: ВК8, диаметр развертки d = 17.
Для растачивания отверстий и канавок используем резец расточной державочный ГОСТ 9795-84, материал режущей части: ВК8.
Для нарезания резьбы используем метчики ГОСТ 1604-71 и ГОСТ 3266-81, материал режущей части: Р6М5.
Выбор мерительного инструмента.
Для контроля линейных размеров используем штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-80 с пределом измерения от 0 до 300 мм, как наиболее простой и доступный измерительный инструмент; для контроля отверстий наиболее подходят калибры-пробки ГОСТ 2366 – 80 различных диаметров; для контроля резьбы - резьбовые пробки ГОСТ 2473 – 80.
26
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.