Магний и его сплавы. Структура и свойства технического магния. Магниевые сплавы. Некоторые новые (нестандартные) магниевые сплавы, страница 6

Церий присутствующий в форме соединения Mg₉Ce, при малых увеличениях в структуре не обнаруживается из-за высо­кой дисперсности частиц этой фазы. Упрочняющее его действие связано с легированием твердого раствора и с образованием высокодиоперсных частиц Mg9Ce.

Сплав МА8, так же как и сплав МА1, не упрочняется терми­ческой обработкой. Изделия из этого сплава (листы, профиля, прутки) в основном выпускаются в отожженном состоянии.

Механические свойства сплава указаны в табл. 37. По дру­гим свойствам сплав МА8 близок к свойствам сплава МА1, но отличается от него пониженной способностью к сварке.

Сплавы магния с алюминием и цинком                                      (МА2, МАЗ и МА5)

В малоцинковистых магниевых сплавах МА2, МА5 (с содержанием цинка до 1%) основным легирующим компонен­том является алюминий, содержание (которого колеблется от 3 до 9%, причем с увеличением номера сплава концентрация алюминия увеличивается.

Небольшие добавки марганца, присутствующего во всех сплавах, вводятся для дополнительного их упрочнения, а так­же для повышения коррозионной стойкости. По своей структуре в литом виде все эти сплавы подобны описанному ранее сплаву МЛ5 и отличаются только содержанием фазы Mg₄Al₃ .

Изделия из сплавов МА2, МАЗ и МА5 (прессованные прут­ки, трубы, поковки) преимущественно применяются в отожжен­ном состоянии. Микроструктура отожженного сплава типа МА5 показана на рис.  133 атласа.

Малолегированные алюминием сплавы МА2 и МАЗ слабо упрочняются в процессе закалки и старения, поэтому они не подвергаются термической обработке. В противоположность этим сплавам сплав МА5 заметно упрочняется в результате за­калки, а также после старения. Указанная термообработка, особенно закалка, часто применяются к данному сплаву для по­вышения его прочности.

На рис. 134 атласа показана микроструктура закаленного
сплава, где, кроме зерен твердого раствора, видны отдельные
темные включения марганцовистой фазы.                

Ввиду высоких механических свойств сплав МА5 применяется для изготовления кованых и штампованных деталей, несущих
большие нагрузки.                                                            

Кроме указанных сплавов раньше применялся сплав МА4
(4—5% А1; 3—3,5% Zn, остальное Mg).                        

Высокоцинковистый сплав МА4 характеризуется   еще   более высокими механическими свойствами, чем сплав МА5   и другие   сплавы данной системы.

Повышение прочности связано с появлением в этом сплаве  двух     упрочняющих  фаз — Mg₄Al₃ и    тройного    соединения Mg3Al₂Zn2. Наличие переменной растворимости этих фаз в маг­нии с изменением температуры обеспечивает   сплаву   значитель­ное упрочнение, особенно при искусственном старении.

Структурные изменения, происходящие при старении, подоб­ны описанным нами ранее на примере сплава МЛ4, близкого по составу к данному сплаву.

Сплав МА4 применялся для производства горячепрессованных прутков и профилей, штамповок, толстостенных труб и дру­гих изделий.

§ 3. НЕКОТОРЫЕ НОВЫЕ (НЕСТАНДАРТНЫЕ) МАГНИЕВЫЕ СПЛАВЫ

В табл. 40 и 41 приведены состав и механические свойства новых высо­копрочных и жаропрочных магниевых сплавов. Среди этих сплавов по своей прочности и жаропрочности выделяются сплавы магния с церием, неодимом, и особенно сплавы, содержащие торий.

Магнийториевые сплавы, легированные некоторыми другими присадка­ми (Zr, Mn, Zn и др.), являются наиболее теплопрочными сплавами и могут работать до температур 370—400°, тогда как многие стандартные магниевые сплавы уже при температурах 200—250° практически полностью разупрочняются. Разупрочнение отдельных сплавов с повышением температуры показано на рис. 111.

Характерной особенностью магнийториевых сплавов является также их высокое сопротивление ползучести. По показателям криппоустойчивости при температурах 300—400° они превосходят все известные магниевые и алюми­ниевые сплавы. Многие из этих сплавов уже находят промышленное при­менение и введены в стандарты ряда зарубежных стран.