Разработка мероприятий по повышению производительности труда при производстве промышленной продукции ОАО «Автрамат», страница 3

 ,                                          (3.5)

где Н_пл – стоимость содержания и амортизация 1 м² площади здания цеха

       (62 грн);

       S – площадь, занимаемая станком;

       У – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь.

 грн.

Годовые затраты на амортизацию рассчитываем по формуле:

                                               (3.6)

где К_пр – стоимость приспособлений;

       Л_пр – ликвидационная стоимость;

       Т_пр – срок службы до списания.

 грн.

Капитальные вложения при внедрении мероприятий составляет: 250 грн. – стоимость нового приспособления для станка и 150 грн. – единовременные затраты на подготовку и внедрение нового технического процесса.

Все рассчитанные показатели сведем в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Изменение затрат при существующем и предлагаемом техпроцессе производства поршня, грн.

Рассчитаем экономию от высвобождения станка:

36609,09+23836,4-12398,5-1000 = 47047 грн.

Экономия от высвобождения станка составит 47047 грн.

3.3. Проектирование рациональной системы  организации рабочих мест

Основой производственного цикла является технологическое время, которое вместе с перерывами партионности составляет операционный цикл.

Производственный процесс изготовления поршней 444-003 характеризуется последовательным видом движения партии по операциям процесса. Технологический процесс производства поршней не допускает параллельного или параллельно-последовательного движения партии деталей по операциям цикла. Поэтому сократить время на изготовление партии деталей, обрабатывая их параллельно на всех операциях, невозможно. Однако, резервы для сокращения времени штучного (Тшт) имеются.

В литейном цехе на операции 015 изготовления отливок имеется резерв, позволяющий существенно повысить объем выпуска отливок. На участке по производству дизельных поршней 444-003 имеется три печи, которые обслуживаются тремя плавильщиками. По схеме техпроцесса плавильщики передают расплавленный металл на следующюю операцию кокильщикам (каждый - 2-м человекам). Расплавленный металл заливается в два кокиля каждым работником. Требуемого  качества отливок можно достичь при условии остывания металла до определенной температуры. Однако, металл в первом кокиле не успевает остыть до того, как кокильщик заканчивает обслуживание второго кокиля. Поэтому рабочий преждевременно вынимает отливку из первого кокиля. Таким образом, около каждого кокильщика требуется установить дополнительно по одному кокилю. В результате выпуск  заготовок за смену составит 319 шт. (300шт. – существующий вариант) (прил. Щ). Данное мероприятие позволит задействовать имеющиеся резервы мощности  в механическом цехе, где происходит дальнейшая обработка отливок.

Рассчитаем длительность операционного цикла изготовления партии поршней 444-003 при внедрении вышеуказанных мероприятий:

20000×20,766 = 415320 мин. или 6922 часов

Рассчитаем сокращения длительности операционного цикла изготовления партии поршней 444-003 за счет внедрения мероприятий (прил. Э).

                 ∆Т_о.посл.= Т_{о.посл.1} - Т_{о.посл.2 ,}                                                         (3.7)

где Т_{о.посл.1}  – длительность операционного цикла до внедрения мероприятий;