Разработка технологического процесса механической обработки оси фиксатора, страница 4

К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава (табл.13[1]); 

К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки (табл. 14[1]).

Переход 2. V_табл = 100 м/мин при t = 2 мм, S_o = 0,6 мм/об, материал – Сталь45 НВ = 241кгс/мм²К₁ = 0,75; К₂ (при Т_м =100 мин) = 0,8; К₃ (при ) = 1,05.

 

Переход 3. Принимаем такую же, как и в предыдущем переходе

Переход 5. V_табл = 100 м/мин при t = 2,37 мм,

К₁ = 0,75; К₂ (при Т_м =100 мин) = 0,8; К₃ (при ) = 1,05.

Переход 6. V_табл = 100 м/мин при t = 2,37 мм,

К₁ = 0,75; К₂ (при Т_м =100 мин) = 0,8; К₃ (при ) = 1,05.

Переход 7. V_табл = 100 м/мин при t = 2,5 мм,

К₁ = 0,75; К₂ (при Т_м =100 мин) = 0,8; К₃ (при ) = 1,05.

Частота вращения n определяется по формуле

Переход 2.

Переход 3.

Переход 5.

Переход 6.

Переход 7.

Частота вращения корректируется по паспортным данным станка

Переход 2. n = 250 об/мин

Переход 3. n = 250 об/мин

Переход 5. n = 250 об/мин

Переход 6. n = 200 об/мин

Переход 7. n = 160 об/мин

Фактическая скорость резания определяется по формуле

.

Переход 2. .

Переход 3. .

Переход 5. .

Переход 6..

Переход 7. .

Минутная подача S_м, мм/мин определяется по формуле

,

Переход 2.

Переход 3.

Переход 5.  

Переход 6.

Переход 7.

Техническое нормирование

Основное время обработки, мин для каждого перехода определяется по формуле

,

где L_р.х. – длина рабочего хода инструмента на переходе, мм;

S_м – минутная подача на переходе, мм/мин;

L_р.х. = L_рез + у,

где L_рез – длина резания на переходе, мм;

у – длина врезания, подвода и перебега инструмента на переходе, мм;

у = у_подв + у_врез + у_переб,

Переход 2. у = 4 + 3 = 7 мм,    

L_р.х. = 229 + 7 = 236 мм,