Технология изготовления шпал Горновским заводом "Спецжелезобетон" Тогучинского района Новосибирской области, страница 18

Муфты выбирают в зависимости от передаваемого вращающего момента и условия работы по формуле:

Мр = КМк £ [Мк], нм.                                                            (90)

Где: Мр - расчётный вращающий момент, нм.

К - коэффициент запаса прочности,                      [ 7 табл .2.33]

Мк - действующий вращающий момент, нм.

[Мк] - допускаемый вращающий момент, который способна передать муфта, нм.

 = KiX КгхКз                                                                          (91)

Где: Ki- коэффициент, учитывающий степень ответственности соединения,
Ю = 1,3;                                                                             [7 табл. 2.36]

Кг - коэффициент режима работы,

Кг=1;                                                                       [ 7 табл.2.36]

Кз - коэффициент углового смещения, для втулочно-пальцевой муфту. Кз=1

К= 1,3х 1 х 1 = 1,3

р = 1,3x29,5 = 38,35 нм.

Выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую 250-40-1. 1-у9 ГОСТ 21424-89

di = 32мм; ds = 36мм. Передаваемый крутящий момент:

М = 250нм. >38.35нм. Для подбора тормозного устройства рассчитываем тормозной момент:

Мт = КзхМном. хц,нм.                                                             (92)

Где: Кз - коэффициент заноса торможения принимаем Кз = 1,75

п = 0,89

Мт = 1,75 х 29,5 х 0,89 = 45,9 нм.

Выбираем тормоз колодочный короткоходовой Типа ТКТ-200

Мт = 70т160нм.

Масса тормоза 37,5 кг.

Размеры ДТ = 200мм., Вс - 900мм.

Расчётное усилие на ободе тормозного шкива:

Рр=2Мт/ДТ                                                                                 (93)

Рр= (2 х 70) / 0,200 = 700 Н.

Сила прижатия тормозных колодок:

N=Fip/2M.,HM.

(94)

Frp. = Pp

(95)

N'=700 / (2 х 0.40) * 875 Н.

6. Восстановление изношенной детали.

6.1 Возможные дефекты детали:

Износ поверхности по #40 мм. составляет 0,3 мм. Восстановляю вибродуговой наплавкой.

пози­ции по иски-зу

Наимено­вание дефекта

Способ установления дефектов и измерительный инструмент

Почерчеэку

Размеры мм.

Допустимые без ремонта в сопря-жении с деталью

бывшей в эксплуот.

Заключение

Износ поверх­ности по 040 мм.

Замер.

Микрометр

0-50

040

+0,035

-0,01

40,0

Менее 0 40,0 Ремонтиро-

вать.

6.2 Порядок операций и переходов при ремонте детали.

В виду незначительного износа указанной поверхности назначаю следующий порядок операций перехода.

1.  Наплавка вибродуговая:

2.  1.1 Наплавить изношенную поверхность детали с #39,7 мм до j045,7 mm.

2. Токарная обработка:

2.1  Точить наплавленную поверхность сЛЧ5,7 мм. до #41,0 мм.,
черновая.

2.2  Точить наплавленную поверхность с Я 41,0 мм. доЖ40,0 мм.,
чистовая.

6.3 Вибродуговая наплавка:

Для вибродуговой наплавки основным технологически оборудования является автоматическая наплавочная головка модель ОКС — 1253 с низковольтным генератором АНД - 500/250 напряжением 20В , Величина тока 100 - 250 А , амплитуда колебаний 2 мм., вылет 6мм. Головка устанавливается на суппорт переоборудованного станка. Охлаждающая жидкость -15% раствор технического глицерина, расход жидкости 0,5 литра в минуту, наплавочная проволока СВ - 08А.

При данном износе поверхности детали выбираю режим наплавки согласно требуемой толщине наплавляемого слоя и припуска на последующую механическую обработку.

Таблица 11 — Технические режимы вибродуговой наплавки.

Толщина

наплавляемого слоя, мм.

Диаметр

электродной проволоки,

мм.

Сила

тока, А

Шаг

наплавки, мм./об.

Скорость

наплавки детали, мм/мин.

Скорость по­дачи электродной проволоки, м/мин.

3

2,5

210

ЗД

0,4

0,9

Определяю частоту вращения детали при наплавки

rt * (woo * v*)/cn* PI

(96)

Где: VH. - скорость наплавки, - 0,4 мм/мин;

D — диаметр наплавляемой поверхности, - 39,7 мм.

п= (1000 х 0,4) / (3,14 х 39,7) = 3,2 мин'1 Определяю основное время наплавки этой поверхности;

То. = (L х j) / (п х S), мин.

(97)

Где: L — длина наплавляемой поверхности; j — число проходов, j = 2; S — шаг наплавки, - 3,2 мм/об.

То. - (60 х 2) / (3,2 х 3,2) = 11,8 мин. Определяю вспомогательное время при наплавки;

Твс. = Туст. + Тпер. ,мин.                                                             (98)