Классификация бумагоделательных машин по способу формования. Очистка бумажной массы

ЛЕКЦИЯ 1  

КЛАССИФИКАЦИЯ БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНЫХ МАШИН

ПО СПОСОБУ ФОРМОВАНИЯ. ОЧИСТКА БУМАЖНОЙ МАССЫ

План лекции

Бумагоделательная машина как поточная линия производства бумаги, ее составные части, их назначение. Формование и обезвоживание в сеточной части – основа для классификации бумагоделательных машин, их теоретическая производительность.

Грубая и тонкая очистка бумажной массы на аппаратах типа вихревых очистителей и узлоловителей закрытого типа. Принцип работы, устройство данных аппаратов.

Бумагоделательная машина – это непрерывно действующая поточная линия, включающая многие десятки машин, выполняющих последовательные операции превращения жидкой или воздушной суспензии в непрерывное полотно бумаги или картона.

В соответствии с технологическим назначением отдельные машины поточной линии объединяются в группы, которые называются: сеточная, прессовая, сушильная части, каландр, накат.

Сеточная часть включает в себя напорный ящик, сеточный стол и ряд других машин и устройств (насосы, вакуумнасосы, привод и другие механизмы для сообщения дополнительных динамических процессов, диктуемых требованиями технологии).

Назначение сеточной части – отлив и формование мокрого бумажного полотна из волокнистой суспензии. Под отливом следует понимать технологические операции, связанные с равномерностью распределения бумажной массы по ширине сетки и ее обезвоживание.

Формование – технологическая операция, связанная с ориентацией волокон с целью создания структуры, которая обеспечивает наибольший контакт между волокнами и необходимые свойства бумажного листа. Технологическая задача прессовой части – уплотнение структуры мокрого полотна, придание соответствующей гладкости его поверхности и удаление влаги путем отжатия.

Сушильная часть предназначена для удаления влаги из мокрого бумажного полотна методом испарения (когда механический отжим становится неэффективным) и разглаживания бумажного полотна.

Каландры заканчивают непрерывную операцию отделки бумаги, повышая методом проката между валами лоск, гладкость и объемный вес бумаги.

Накаты предназначены для непрерывного наматывания готовой бумаги в рулоны.

Основной частью каждой бумагоделательной машины является сеточная. Поэтому классификация бумагоделательных машин, согласно таблице 1, ведется в зависимости от вида вырабатываемой продукции и вида полуфабриката по конструкциям сеточных частей, которые обеспечивают нужные технологические процессы отлива и формования бумажного полотна.

Конструкция и параметры бумагоделательной машины (главным образом ширина бумажного полотна и скорость) определяются качеством и количеством вырабатываемой продукции. С другой стороны, качество продукции определяется свойствами полуфабрикатов и во многом зависит от способа его приготовления.

Наиболее распространенным видом полуфабриката является волокнистая суспензия. Водная среда оказывает физико-химическое воздействие при подготовке бумажной массы, способствует раскрытию водородных связей на поверхности волокон, гидратирует их и т.п.

Водная среда наиболее удобна для транспортных операций волокнистого материала, поддержания однородности суспензии и дозирования.

В связи с неудобством применения массы, содержащей волокна большой длины (хлопок и др.) в водной суспензии, и желанием сокращения потребления воды в процессе производства (по экологическим и географическим соображениям) в производство внедряется полуфабрикат в виде сухого волокнистого материала и настойчиво ведутся поиски способов производства продукции из волокнистой массы с малым содержанием воды.

Формование бумажного полотна из водной суспензии, поступающей на бумагоделательную машину, может осуществляться либо методом осаждения (наиболее распространенный), либо методом напыления. Сухой полуфабрикат формуется способом напыления и расчесыванием. Для формования увлажненной волокнистой массы предложен метод экструзии (выдавливание массы через щель).

Для осуществления указанных выше способов формования применяются различные формующие устройства. Формование листа можно производить на длинносеточных и круглосеточных устройствах или комбинированных, позволяющих использовать преимущества обоих. Названные три типа формующих устройств производят одновременно отлив и формование, что связано с целым рядом технических затруднений. При напылении процессы отлива и формования производятся раздельно, что позволяет регулировать их самостоятельно. Формование сухой массы производится методом напыления на длинносеточных устройствах.

Расчесывание длинноволокнистой массы (длина волокна свыше 5 мм) производится на кардочесальных машинах (широко распространенных в текстильной промышленности), где одновременно вместе с расчесыванием происходит формование полотна. Метод экструзии формует слой волокнистой массы путем выдавливания ее из узкой щели, ширина которой равна желаемой ширине бумажного полотна.