Исследование автоматизации процесса нагрева и выравнивания температуры труб в печи с шагающими балками (Отчет о научно-исследовательской работе), страница 3

После введения оправки прижимы раскрываются и, одновременным ходом тележек толкателей оправок и гильз, заряженная гильза задаётся в рабочую зону клети раскатного стана, где захватывается валками и раскатывается в трубу, с заданной толщиной стенки. Валки вращаются в одну сторону и симметрично расположены относительно оси прокатки, так что линии, соединяющие их центр, образуют равносторонний треугольник.

Выходящая из клети раскатного стана, труба центрируется в центрователях. После выхода трубы из клети, центрирующие ролики разводятся, а выдающие – сводятся, и выдают трубу с оправкой на рольганг за выходной стороной стана, ведущий к цепному оправкоизвлекателю.

Рычагами выбрасывателя труба с оправкой укладывается на рольганг, по которому она подводится к люнету оправкоизвлекателя.

Упорным концом люнета труба задерживается на момент, когда задний конец оправки проходит через кольцо на другую сторону люнета, где головка оправки захватывается специальными захватами и цепным механизмом оправка извлекается из трубы. Освобожденная оправка поступает на линию циркуляции оправок, где охлаждается в ванне и ротором с двенадцатью венцами подается в желоб  раскатного стана для многократного использования. В качестве охлаждающей жидкости используется вода. Одновременно в работе линии задействовано от пяти до семи оправок.

Освобожденные от оправок раскатанные трубы транспортными роликами подаются в печь с шагающими балками для промежуточного подогрева до температуры от 870 до 1000 ^оС и выравнивания температуры по сечению и длине труб.

После подогрева трубы из печи передаются на калибровку по одному из двух маршрутов. Трубы диаметром от 57 до 95 мм, калибруются в двенадцати клетьевом редукционно-калибровочном стане продольной прокатки, а трубы диаметром от 90 до 203 мм  в трехвалковом калибровочном стане винтовой прокатки.

Редукционно-калибровочный двенадцати клетьевой стан продольной прокатки двухвалкового типа позволяет прокатывать трубы с имеющимися на заднем конце раструбами, образующимися при раскатке тонкостенных труб в раскатном стане из-за большого отношения диаметра к толщине стенки более двенадцати. Кроме того, редукционно-калибровочный стан позволяет существенно расширить сортамент в сторону уменьшения диаметра труб. Редуцирование происходит без подпора и без натяжения, за счёт тянущего усилия, создаваемого вращающимися валками клетей. Величина обжатия зависит от числа клетей, установленных в стане. Одновременно в стане может быть установлено двенадцать клетей, минимальное количество клетей шесть.

Трубы, предназначенные для калибровки на трехвалковом калибровочном стане винтовой прокатки с чашевидными валками ,поступают на входную сторону калибровочного стана по транспортному рольгангу. Для улучшения захвата трубы валками, задающие ролики подъёмного рольганга повёрнуты, что придаёт задаваемой трубе вращательное движение. При захвате трубы секция подъёмного рольганга опускается, не препятствуя прохождению трубы через клеть стана. После выхода из клети труба попадает на выходную сторону калибровочного стана, откуда с помощью центрователей – на передаточный цепной шлеппер. Подшипниковые трубы подвергаются ускоренному охлаждению до температуры ниже 700 ^оС со скоростью от 60 до 70 ^оС в минуту для предотвращения образования карбидной сетки.

Тонкостенные шарикоподшипниковые трубы с толщиной стенки до 10 мм охлаждаются воздухом вентиляторных установок, установленных на секциях цепных шлепперов, а трубы с толщиной стенки более 10 мм  дополнительно охлаждаются водой в спрейерной установке, установленной перед пилой для отбора проб. Трубы общего назначения дополнительного охлаждения не требуют и охлаждаются в процессе  прохождения по охладительным столам.

После холодильника трубы общего назначения, не требующие термообработки, передаются цепным транспортёром на участок трубоотделки, шарикоподшипниковые трубы через карманы холодильника поступают на склад термоотдела для проведения нормализационого отжига в проходных роликовых печах в течении десяти часов, с целью получения равновесной структуры металла и твердости, обеспечивающих получение требуемых механических свойств.