Частичная реконструкция предприятия ООО «Алтайтрансмаш-сервис» с разработкой участка ремонта двигателей, страница 7

3.6 Разработка технологического процесса участка ремонта двигателей

 На участке ремонта двигателей производится текущий и капитальный ремонт и испытание двигателей.

Технологический процесс ремонта двигателей следующий:

с площадки хранения двигатель поступает на участок ремонта;

при сильном загрязнении двигатель подвергается ручной наружной мойке;

с двигателя снимаются топливный насос высокого давления и электрооборудование, которые отправляются для ремонта на соответствующие участки;

двигатель подвергается полной разборки, детали дефектуются (дефектные детали отправляются на склад металлолома);

недефектные детали подвергаются мойки в машине струйного типа;

проводится повторная дефектация (годные для дальнейшего использования детали поступают на промежуточный склад, подлежащие ремонту – ремонтируются, дефектные – отправляются на склад металлолома);

коленчатые валы и картера отправляются в железнодорожное депо для обработки под ремонтный размер;

после того, как коленчатые валы и картера возвращают из депо, начинается сборка двигателя;

после сборки двигатель проходит обкатку на стенде;

после стендовой обкатки двигатель пломбируется, окрашивается и отправляется на площадку хранения, откуда отправляются заказчику или устанавливается на транспортер.

3.7 Расчет и подбор оборудования, оснастки, приспособлений и инструмента

Не всё оборудование ремонтного предприятия определяется расчетным путём. На  участке ремонта двигателей оборудование выбирают исходя из условий фактической необходимости для выполнения технологического процесса. Число стендов для обкатки и испытания двигателей рассчитывается по формуле

Х_СТ = (N_ДВ∙T_ИСП∙K)/(Ф_Д.О.∙η),                                    (3.1)

где N_ДВ –число двигателей, проходящих обкатку и испытание в расчетном

периоде, N_ДВ = 43 (таблица 2.1);

T_ИСП – продолжительность обкатки, T_ИСП = 7,5ч [5];

K – коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания, К = 1,5;

Ф_Д.О. – действительный фонд времени работы оборудования,

Ф_Д.О. = 1970 часов;

η – коэффициент использования стенда, η = 0,9.

Х_СТ = (43∙7,5∙1,5)/(1970∙0,9) = 0,30 ≈ 1.

На основе результатов расчёта составляется ведомость оборудования (таблица 3.3).

Таблица 3.3 – Спецификация  производственного оборудования и инвентаря

Пози ция	Оборудование и инвентарь	Модель, тип		Характеристика	Установленная мощность, кВт	Габаритные размеры в плане, мм	Занимаемая площадь пола, м
1	2	3		4	5	6	7
Технологическое оборудование
1	Машина для мойки деталей		МВ-041,стационарная	Струйного действия	11,3	2800×1800	5,04
2	Кантователь для разборки и сборки головки блока цилиндров		Собственного изготовления	Фиксируемый угол поворота 450	-	1520×640	1,00
3	Стенд для разборки и сборки коленчатого вала		Собственного изготовления	Имеет масляный насос для проверки герметичности	-	1500×600	0,9
4	Кантователь для разборки и сборки двигателя		Собственного изготовления	Фиксируемый угол поворота 150	-	3500×1100	3,85
5	Гидравлически пресс		208, ГАРО	Наибольшее усилие 4т	1,7	980680	0,67

Продолжение таблицы 3.3 – Спецификация производственного оборудования и инвентаря