Электроприводной химический трехплунжерный регулируемый насос ХТР 4/100, страница 5

Освободить насос (агрегат) от упаковки. Проверить комплектность поставки в соответствии с упаковочными листами и наличие пломб и заглушек удалить консервационную смазку с наружных поверхностей. Установить агрегат на фундамент. При установке обратить внимание на центровку муфты агрегата.

Допустимые предельные отклонения относительного расположения полумуфт (смещение валов):

1) радиальное — 0,2 мм;

2) угловое — 0º20' (0,6/100 мм);

3) осевое - 1...4 мм.

Произвести обвязку насоса соответствующими трубопроводами, а также монтаж запорной арматуры, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств, предусмотренных проектом.

Залить масло И-40А или И-50А в количестве 70 л в картер станины и камеру ползунов до центра маслоуказателя

через отверстие для сапуна.

Открыть запорные вентили для подвода и отвода

жидкости к коллектору сальника. Расход этой жидкости должен быть не менее 180 л/ч.

Открыть запорные вентили для подвода воды (можно технической) к маслоохладителю. Расход воды регулируется при работающем насосе, чтобы температура масла была не более 353К (80 ºС).

Провернуть за муфту коленчатый вал насоса, убедиться в том, что его вращение и перемещение плунжеров производится беспрепятственно.

Подключить систему электропитания. Пробным пуском двигателя проверить направление вращения.

Произвести пуск насоса без давления включением двигателя.

Проверить работу шестеренного насоса. Давление должно быть от 0,05(0,5) до 0,5 (5) МПа (кгс/см2) в зависимости от температуры масла.

Проверить состояние сальников. Нормальную работу сальников характеризует отсутствие нагрева и наличие капельных протечек.

Вывести агрегат на рабочее давление и проверить его работу в течение 4 часов (время обкатки). Ступени давления устанавливать последовательно 0, 10, 25, 50, 75% от рабочего. Температура нагрева масла в маслосистеме не должна

превышать 353K (80 ºС). В противном случае время обкатки увеличить вдвое. После 24 часов работы непосредственно на объекте, составить акт сдачи смонтированного агрегата в эксплуатацию.

4.2 Правила эксплуатации

Во время работы насоса соблюдать следующие требования:

1) следить за показаниями контрольно-измерительных приборов;

2) периодически проверять уровень и температуру масла. При понижении уровня долить масло до середины маслоуказателя.

Следить за нормальной работой сальников и отводом утечек. При необходимости произвести подтяжку сальников. Остановить при этом насос, если установлен набивочный вариант.

Следить за исправностью уплотнений и крепежа.

Поддерживать надлежащую чистоту насоса.

С целью содержания насоса в состоянии готовности к действию в период всего технического ресурса (25000 часов) и предупреждения поломок производить следующие виды периодического обслуживания:

1) техническое обслуживание перед пуском насоса;

2) техническое обслуживание после каждых 2250 часов работы (текущий ремонт);

3) техническое обслуживание после 12500 часов работы (средний ремонт);

4) капитальный ремонт после 25000 часов работы насоса.

4.3 Техническое обслуживание при текущем ремонте:

1) разобрать сальники, промыть. При необходимости заменить детали уплотнений. Плунжера, имеющие риски, отполировать;

2) разобрать клапаны. При необходимости проточить и протереть клапаны и седла;

3) разобрать, притереть седло и затвор предохранительного клапана, если в процессе работы наблюдалось срабатывание последнего;

4) проверить затяжку шатунных болтов. При необходимости затянуть, зашплинтовать их;

5) проверить зазоры между вкладышами шатунов и коленвалом. При зазоре больше 0,3 мм компенсировать его пришабриванием вкладыша и уменьшением прокладок в месте разъема;

6) проверить зазоры между втулками шатунов и пальцами ползунов. При зазоре больше 0,15 мм втулки и пальцы ползунов заменить. Втулки после запрессовки развернуть или расточить.

4.4 Техническое обслуживание при среднем ремонте:

1) проверить приработку червячной или цилиндрической передачи. В первом случае проверить наличие масляного клина на зубьях колеса, при необходимости зубья колеса запилить;