Условие эксплуатации ленточных конвейеров. Причины выхода из строя деталей машин. Техническое обслуживание и ремонт изделия горного машиностроения

6.1. Условия эксплуатации ленточных конвейеров

Разнообразие горно-геологических условий и специфические физико- механические свойства угольных месторождений определяют необходимость применения на шахтах рациональной технологии и создание применительно к ней эффективного горно-шахтного оборудования.

Эти факторы определяют многообразие оборудования подземного транспорта – одного из основных звеньев технологического комплекса производственного процесса угольной шахты.

Ленточные конвейеры, применяемые в горной промышленности, являются высоко надежным оборудованием. Среднее значение их коэффициентов готовности от 0,8 – для участковых конвейеров, до 0,95 – для магистральных конвейеров.

Существенное влияние на надежность конвейерного транспорта оказывают условия эксплуатации.

В шахте конвейер работает в условиях повышенной запыленности, влажности. Пыль и просыпи ухудшают условия эксплуатации конвейерного оборудования. Образующая, в перегрузочных узлах и на ставах конвейера, пыль загрязняет воздух, вызывает преждевременный износ оборудования (заштыбовка роликов по ленточному ставу, концевого и приводного барабанов), в том числе и наиболее дорогостоящего элемента конвейера – ленты, что ведет к простоям и может быть причиной взрыва и пожаров. В угольной промышленности в общем комплексе мер, направленных на повышение безопасности работы в шахте, мероприятиям по борьбе с пылью придается важное значение.

Влажность – также оказывает большое влияние на работу ленточного конвейера. При высокой влажности воздуха:

1)  снижается сопротивляемость изоляции электрооборудования;

2)  появляется коррозия около 100 мкм в год;

3)  появляется пробуксовка ленточного полотна с приводными барабанами – что ведет к износу футеровки барабана и ленточного полотна;

4)  появляются следы коррозии в подшипниках барабанов, что ведет к его притомаживанию и заеданию, и последующему его выходу из строя.

 Поэтому, при современном уровне конвейеров, их эффективное использование возможно только при условии высококвалифицированного обслуживания и ремонта на всех этапах эксплуатации.

 

 6.2. Причины выхода из строя деталей машин.

Причиной выхода из строя деталей машин в конвейере, может служить ряд факторов:

1.  Несоблюдение графиков ППР.

Замена деталей и регулировка механизмов должны осуществляться в период предусмотренных по плану остановок на ремонт и межремонтное техническое обслуживание.

2.  Неправильный уход за оборудованием в процессе его эксплуатации.

Цель ухода – поддержать работоспособность оборудования в течение смены. Уход за оборудованием должен обеспечивать нормальные условия работы, определенные конструкцией и назначением оборудования; соблюдения правил эксплуатации: тщательный осмотр внешних деталей конструкции регулярную смазку узлов и механизмов.

 Например: нагрев корпус подшипника свыше 60˚С, шум в подшипниках.

Причина: нагрев подшипника может быть вызван отсутствием смазки, чрезмерный износ или разрушение деталей подшипника. Если слышны ритмичные удары, то они могут быть вызваны выкрашиванием дорожек или поломкой сепаратора подшипника.

Работы по ликвидации аварии и устранению отказов выполняют тогда, когда по графику оборудование должно работать. К устранению отказов персонал часто бывает неподготовленным, так как не может предусмотреть, какой случайный отказ произойдет. При этом часто устраняются только явные, видимые недостатки, а скрытые не устраняются и вызывают цепь последующих отказов.

Поэтому третий не менее важный фактор – это скрытые дефекты (результат некачественного изготовления):

1)  в корпусных деталях трещины и раковины; заниженная чистота обработки посадочных поверхностей;

2)  в зубчатых колесах: трещины на зубьях; неравномерный износ и искажения формы зубьев по длине;

3)  в валах и осях: трещины, изломы и остаточные деформации от кручения и изгиба; заниженная твердость поверхности.

6.3. Техническое обслуживание и ремонт изделия горного машиностроения.

Признаки (параметры) технического состояния изделия, определяющие необходимость проведения дополнительных работ по ТР и ТО	3	Нарушение установленного зазора между очистным устройством и барабаном или лентой.    Увеличение зазора более 1- 1,5 мм между шкивом и колодками тормоза.
Технология выполнения работы, требования к исправному состоянию	2	1.  Ежесменно ( ТО-1) Привод.    Включите конвейер. Проверьте эффективность работы очистных устрой барабанов и ленты. При этом зазор между барабаном и ножом очистного устройства должен быть 0,5 – 1,0 мм. Скребки должны плотно прилегать к поверхности ленты. При необходимости установите зазор, отрегулируйте плотность прилегания скребков.    Включите конвейер. Пробной остановкой конвейера проверте работу тормоза. При отключении конвейера колодки тормоза должны плотно прилегать к тормозному шкиву привода. При необходимости при поднятом до упора рычаге установите тяги зазор 1 – 1,5 мм между шкивом и колодками. Зазор устанавливать при расторможенном положении.
Наименование работы	1	Проверка работы очистных устройств барабанов и ленты.    Проверка работоспособности тормоза.