Рудничный транспорт шахты им. С.М.Кирова

Содержание.

3.	Рудничный транспорт.
3.1.	Анализ схем и средств транспорта шахты.
3.2.	Выбор и расчет участкового транспорта.
3.2.1.	Определение характеристик грузопотоков.
3.2.2.	Выбор типов конвейеров.
3.2.3.	Тяговый расчет наиболее загруженного конвейера.
3.3.	Расчет магистрального транспорта.
3.4.	Вспомогательный транспорт.
3.5.	Схема и оборудование околоствольного двора.
3.6.	Транспортный комплекс поверхности.

3. Рудничный транспорт.

3.1. Анализ схем и средств транспорта шахты.

Схемы подземного транспорта шахт характеризуются взаимосвязанным пространственным расположением транспортных горных выработок и эксплуатируемых в этих выработках средств транспорта.

Технологическая схема подземного транспорта, по которой транспортируется основной грузопоток из очистных забоев и грузопотоки из подготовительных забоев к скиповому стволу, а так же люди, вспомогательные материалы и оборудование к рабочим местам, состоит из ряда отдельных звеньев, объединенных между собой узлами сопряжений. Главным определяющим фактором в общей схеме является схема транспорта основного грузопотока из очистного забоя.

На шахте им. С.М.Кирова в настоящее время применяется система разработки пластов длинными столбами по простиранию. Согласно пространственного расположения горных выработок на шахте используется технологическая схема подземного транспорта, состоящая из двух основных групп: с одним видом транспорта и комбинированная.

При комбинированной схеме транспорта уголь доставляется по участковым и наклонным выработкам до погрузочных пунктов, затем локомотивной откаткой по главным откаточным выработкам. Наиболее прогрессивной является конвейерная схема транспорта. Транспортировка угля из блока №1 осуществляется полностью конвейерным транспортом.

Преимуществом конвейерного транспорта является высокая производительность, технологическая приспособленность к работе с автоматизированным управлением. Горная масса из очистного и подготовительного забоев блока №1 транспортируется конвейерами по штрекам, конвейерному уклону до аккумулирующего бункера, применяемого с целью компенсации простоев по вине транспорта. Далее горная масса транспортируется конвейером по магистральному конвейерному штреку до скипового ствола.

Для доставки людей, материала и оборудования выработки блока №1 оборудуются монорельсовой дорогой с подвесными дизель-гидравлическими локомотивами, которые позволяют бесперегрузочное транспортирование грузов и людей по участковым выработкам независимо от профиля почвы горных выработок.

3.2. Выбор и расчет участкового транспорта.

Параметры очистного забоя.

Таблица 3.1.

Параметры	Обозначение	Размеры	Единица измерения
Сменная добыча	АСМ	т.	1808,4
Продолжительность смены	ТСМ	ч	6
Длина очистного забоя	LОЗ	м	240
Вынимаемая мощность пласта	m	м.	2,3
Плотность угля в целике	γЦ	т/м3	1,3
Насыпная масса угля	γН	т/м3	0,85
Сопротивление угля резанию	AP	Н/мм	220
Угол падения пласта	β	град	9
Тип механизированного комплекса	«Джой»
Тип комбайна	4LS-5
Ширина захвата	В	м.	0,8
Коэффициент машинного времени	КМ		0,6
Тип скребкового конвейера	AFG 30/800
Скорость цепи конвейера	VK	м/мин.	66

3.2.1 Определение характеристик грузопотоков.

3.2.1.1. Средний минутный грузопоток из очистного забоя:

, т/мин.                                       (3.1)

где А_СМ – сменная добыча из очистного забоя, т.;

Т_СМ – продолжительность смены, ч.;

К_П – коэффициент времени поступления угля из очистного забоя на транспортную систему, при односторонней схеме работы комбайна с зачисткой.

,                                        (3.2)

где t_З – продолжительность зачистки очистного забоя при обратном ходе в течении смены, мин.;

К_М – коэффициент машинного времени.

t_З=L_O3*N/0.7*V_max.н, мин.                                      (3.3)

где V_max.н – возможная техническая скорость подачи комбайна, м/мин;

N – число циклов в смену;

L_O3 – длина очистного забоя, м.

3.2.1.2.Максимальный минутный грузопоток, который может поступить из очистного забоя.

При прямом ходе выемочной машины.

а'_max.1=m*B*V_max*δ₁*ψ_П*γ_Ц, т/мин.                      (3.4)

где V_max – скорость подачи комбайна при резании, м/мин;

δ₁ – расчетный коэффициент, учитывающий направление движения выемочной машины и скребковой цепи забоечного конвейера;

ψ_П – коэффициент нагрузки;

                                        (3.5)

где V_К – скорость цепи скребкового конвейера, м/мин.

а'_max.1=2,3*0,8*4,2*0,94*0,72*1,3=6,8т/мин.

При обратном ходе выемочной машины:

а''_max.1=m*B*V'_max*δ₂*(1-ψ_П)*γ_Ц, т/мин.

                                      (3.6)

V'_max=0.7*V_max=0.7*4.2=2.9м/мин.                                 (3.7)