Технология ремонта корпуса поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 (Технологическая часть дипломного проекта)

 6. Технологическая  часть.  Технология  ремонта  корпуса

     поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4.

6.1 Организация ремонта

Ремонт поглощающих аппаратов производится в отделении по ремонту поглощающих аппаратов.

При поступлении поглощающих аппаратов в ремонт их осматривают, разбирают, определяют степень износа и возможность дальнейшего использования.

По степени износа детали и узлы разделяют на три группы:

1)  первая группа – детали, износ которых не превышает допусков, с которыми можно выпускать из ремонта;

2)  вторая группа – детали, имеющие износ более предельно-допустимых размеров. Эти детали должны быть восстановлены до альбомных размеров, указанных в конструкторской документации;

3)  третья группа – детали, имеющие дефекты, которые  не подлежат восстановлению, их заменяют новыми или заранее отремонтированными.

В отделении организованы следующие виды контроля за ремонтом поглощающих аппаратов:

-  контроль качества поступающих запчастей, материалов;

-  проверка качества ремонта узлов и деталей при выпуске из ремонта поглощающих аппаратов;

-  контроль за состоянием оборудования, инструмента, приспособлений и мерительного инструмента.

По способу контроль может быть:

1)  визуальный;

2)  пооперационный, когда проверяют размеры изношенных деталей на соответствие нормативно-ремонтной документации.

Контроль качества ремонта осуществляется на каждой рабочей прзиции, самими испольнителями с помощью имеющихся приспособлений и мерительного инструмента, затем бригадирами или мастером, сдают готовые детали приемщику вагонов.

Мастер участка проводит:

Входной контроль  -  контроль сварочных материалов на соответствие требованиям ГОСТ, ТУ, режимы прокалки электродов, условия и сроки хранения электродов перед наплавкой.

Операционный контроль  -  контроль соответствия режимов и параметров технологического процесса ремонта на соответствие требованиям инструкций.                                                                                                                                       Приёмочный контроль качества сварки-наплавки и механической обработки после финишных операций наплавки и обработки каждого корпуса буксы.

 При входном контроле   бригадир отделения осуществляет измерение износов  поверхности корпуса апарата, в случае превышения допустимых размеров для ремонта, производит отбраковку и ставит на корпусе меловую пометку «Х» с оформлением соответствующего акта. При направлении корруса в ремонт ставит меловую пометку «Р».

 Бригадир указывает сварщику величину наплавки с учетом припуска на механическую обработку на каждой поверхности, подлежащей наплавке.

 При приемочном контроле качества наплавки при обнаружении дефектов: раковины, шлаковые включения, наплывы и местные выступы высотой более 1 мм; волнистость наплавки высотой более 2 мм.

 Периодический контроль соблюдения требований технологического процесса и качества ремонта производится инженером-технологом по сварке, приемщиком вагонов, выборочно  -  заместителем начальника депо по ремонту. Приемщик осуществляет также при входном контроле приемку отобранных для  ремонта корпусов поглощающих аппаратов.

 После наплавки и механической обработки наплавленных поверхностей корпус  поглощающего аппарата должен отвечать требованиям инструкции  ЦВ-ВНИИЖТ-494.  

Электросварщик проверяет качество сварки-наплавки изношенных поверхностей корпуса  аппарата внешним осмотром, измерением инструментом, приспособлениями и шаблоном с учётом припуска на механическую обработку 2 мм. Также сварщик проверяет качество швов, на отсутствие пор, подрезов, непроваров.

Фрезеровщик проверяет качество механической обработки мерительным инструментом, приспособлениями и шаблоном на соответствие по допускам, установленным чертёжно-технической документацией.

Слесарь контролирует качество  ремонта корпуса поглощающего аппарата после наплавки и механической обработки.

6.2 Требования к ремонту поглощающих аппаратов Ш-6-ТО-4.

Разборку и сборку поглощающих аппаратов повышенной энергоемкости производят при помощи стационарного пресса. развивающего усилие не менее 987кН, или стенда проект Т 1284 А ПКБ ЦВ филиала ОАО «РЖД».

 При поступлении вагона в деповской ремонт производится тщательный осмотр аппарата на вагоне. Аппарат считается исправным и не требует снятия с вагона, если:

           -  плотно прилегает к задним упорам и через упорную плиту к передним упорам;

           -  толщина перелней перемычки хомутовой части в отверстии для клина не менее 50мм;

           -   толщина стенки аппарата не менее 16 мм;

           -  фрикционные клинья плотно прилегают к стенкам корпуса и не имеют смещения относительно корпуса, т.е обеспечивается одинаковый зазор между ними;

           -   вкладыши расположены в пределах корпуса аппарата;

           - крышка аппарата расположена симметрично относительно стенок хребтовой балки;

           -  в деталях аппарата в упорной плите отсутствуют трещины или изломы;

           -  износ тяговых полос хомутовой части аппарата не более 5мм.

  В случае, если аппарат не отвечает указанным выше требованиям он должен быть демонтирован с вагона, разобран и отремонтирован.

    Дефекты, при которых детали к сборке поглощающего аппарата не  допускаются:

           1) трещины корпуса у перехода  в горловину от хомутовой части;

           2)  трещины по углам соединительных планок хомутовой части:

           3) трещины в тяговых полосах;

           4) толщина стенок горловины менее 14 мм;

           5) толщины перемычек верхней и нижней тяговых полос хомутовой части корпуса менее 50 мм;

           6) высота пружин менее:

               - наружной  цельной менее 598 мм;

               - наружной большой - 336 мм;

               - наружной меньшей – 260 мм;

               - внутренних пружин - 306 мм;

           7) излом рабочего витка пружин;

           8) излом оттянутого конца пружин более чем на 1/3 длины окружности;

           9) износ рабочих поверхностей фрикционных деталей поглощающего аппарата.

   К сборке допускаются детали:

   а)  корпус с толщиной стенки горловины не менее 18 мм;

   б)  корпус с износом от перемычек отверстия под клин хомутовой части до толщины не менее 50 мм, восстановленных наплавкой до 60 мм;

   в) корпус с износом по высоте проема хомутовой части, восстановленный наплавкой с последующей обработкой;

   г) корпус, отремонтированный сваркой, при условии, что после разделки трещин в зоне технологических отверстий (окон корпуса) и заплечиков суммарная длина разделанных участков не превышает 120 мм;

  д) фрикционные детали с износом на глубину не более 3 мм;

  е)  нажимная шайба с износом не более 5 мм;

  ж)  стяжной болт с износом глубиной не более 5 мм и длиной нарезки не более 46 мм, восстановленный наплавкой с последующей обработкой;

  з)  пружины с высотой в свободном состоянии не менее:

       -  наружной цельной - 598мм.

       -  наружной большей -  336 мм,

       -  наружной меньшей – 260 мм,

       -  внутренних – 306 мм

   и)  допускается установка пружин с изломом конца по длине менее 1/3 витка, причем сломанный конец должен быть поставлен в сторону крышки.   

Разборка корпуса поглощающего аппарата и его дефектация описана в маршрутной карте.

На ремонт корпуса поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4 сваркой разрабботана операционная карта.

6.3 Разработка маршрутной карты и операционной карты (МК/ОК)  ГОСТ 3.1105-84

В данной маршрутной карте представлено маршрутное описание технологического процесса по  ремонту корпуса поглощающего аппарата.

Перечень нормативно-технической документации, ГОСТов и ТУ,  которым  необходимо руководствоваться при разработке маршрутных карт представлен в таблице 6.1.

Таблица 6.1- Перечень нормативно-технической документации

6.4   Режимы сварки