Литейные дефекты в виде литейных пор, рыхлот, различного вида включений, обнаруженные во время разделки трещин должны быть подготовлены под сварку.
После определения объёма ремонта, надрессорная балка поступает на позицию для выполнения работ по разделке трещин.
Разделку трещин производят механическим или термическим способом.
При применении термического способа разделка должна быть очищена от шлака, налипших брызг и наплывов металла.
Качество работ по разделке трещин под заварку должна быть проконтролировано мастером участка или приемщиком. Контролю подлежат форма разделки трещины, качество очистки поверхности балки в районе разделанной трещины согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ-201-98, ограничительные бурты для фрикционного клина 134 ... 138 мм, размеры опоры скользуна после ремонта:
- высота 76+2-1, (до 86 г.). 83+2-1, (с 86 г.);
- ширина 102+2 мм;
- длина 225+2-5 мм;
- высота опоры скользуна 315-6 мм.
Поверхность балки на ширину 25 мм с каждой стороны от разделанной трещины должна быть очищена до металлического блеска механическим способом.
Заварку разделанных трещин следует производить после предварительного местного подогрева балки до температуры 240...300°С, подогрев производить индукционным нагревателем ГОСТ 16370 или газовой горелкой ГОСТ 1077, контроль температуры подогрева - контактным термометром ТУ 7211-001-19282997. Если заварка трещин производится непосредственно после электродуговой разделки, дополнительный подогрев надрессорной балки допускается не производить.
Последовательность заварки разделанных трещин
- корневой шов - в нижнем, вертикальном или полувертикальном положении ручной дуговой сваркой (электродами диаметром от 3 до 4 мм) или полуавтоматической - сварочной проволокой в среде углекислого газа или порошковой проволокой;
- последующие слои - в нижнем положении ручной дуговой сваркой (электродами диаметром от 4 до 5 мм) или полуавтоматической - сварочной проволокой в среде углекислого газа или порошковой проволокой;
- корень шва с обратной стороны (при наличии к нему доступа) должен быть разделан и заварен.
Заварку сквозных трещин следует производить не менее чем в три слоя, несквозных - не менее чем в два слоя. Направление сварки должно меняться послойно. После наложения каждого слоя ручной дуговой сваркой или полуавтоматической сваркой порошковой проволокой необходимо производить тщательную очистку сварного шва от шлака. В ходе заварки трещин длительные перерывы в сварке не допускаются (для предотвращения охлаждения металла в зоне сварки ниже 240°С). В противном случае подогрев следует повторить. При сварке в защитном газе после обрыва сварочной дуги, горелка должна быть удалена от сварного шва только после полного застывания металла шва с целью защиты кристаллизующегося металла от отрицательного воздействия окружающей среды.
Вварка втулки изготовленной из стали типа марки Ст3 взамен изношенного внутреннего бурта и приварка частей опоры скользуна должна производиться ручной дуговой сваркой электродами Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 или полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа электродной проволокой марки Св-08Г2С.
Приварка упорных рёбер для пружин должна производиться ручной дуговой сваркой электродами типа Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 или полуавтоматической дуговой сваркой в углекислом газе электродной проволокой. Установку и прихватку упоров производить в кондукторе.
При выполнении сварочных работ надрессорная балка должна быть повёрнута в кантователе так, чтобы сварка велась в нижнем положении.
Ручную дуговую сварку при заварке трещин, следует производить электродами типа Э42А, Э50А по ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467. Механизированную сварку в среде углекислого газа выполнять сварочной проволокой СВ-08 Г2С по ГОСТ 2246.
Все сварные швы должны быть очищены и подвергнуты контролю внешним осмотром.
Наплавочные работы на надрессорной балке.
Восстановление изношенной плоской опорной поверхности наружного и внутреннего буртов подпятника надрессорной балки выпуска до 1986 г. (номинальная глубина подпятника 25 мм) должно производиться износостойкой наплавкой с обеспечением твёрдости 240 .. 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.
Восстановление изношенной плоской опорной поверхности подпятника на глубину до 3 мм внутреннего и наружного буртов надрессорной балки выпуска с 1986 г. (с номинальной глубиной подпятника 30 мм) должно производиться после заварки трещин износостойкой наплавкой с твердостыо 240 ... 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.
Восстановление изношенных внутреннего и наружного буртов подпятника надрессорной балки выпуска с 1986 г. (с номинальной глубиной подпятника 30 мм) с изношенной плоской опорной поверхностью на глубину более 3 мм болжно производиться после заварки трещин износостойкой наплавкой с твердостью 240 ... 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров на глубину 36 мм с обеспечением уклона наружного бурта 112,5 с последующей установкой износостойкой прокладки диаметром 298 мм.
Изношенные наклонные плоскости надрессорной балки после заварки трещин восстанавливаются износостойкой наплавкой с твердостью 240 ... 320 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.
Наплавка производиться автоматом типа УНПБ-1 под флюсом с применением проволоки Св 08-ХГ2СМФ по ТУ 0805-001-18486807-99, полуавтоматами типа ПДГО-5010 порошковыми проволоками ПП-АН180М (в углекислом газе) или ПП-АН-180МС (самозащитная) или электродами марки АНП-13 по ТУ 1272-035-01124328-96.
Наплавка поверхностей наружного и внутреннего бурта должна производиться после заварки трещин и отколов. Наплавка внутренней поверхности бурта разрешается при условии, что толщина оставшейся стенки бурта не менее 15 мм на глубине 10 мм.
При износах внутреннего бурта до 3 мм (на сторону), отколах более половины периметра, а так же при отсутствии бурта ремонт бурта должен выполняться способом вварки втулки.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.