После механической обработки корпус автосцепки в кассете подвесного конвейера поступает на позицию сборки 6, а так же обработанные детали механизма после проверки шаблонами подаются кран-балкой (7) в контейнере на позицию сборки 6.
На позиции 6 производится сборка и контроль механизма автосцепки. Детали механизма окончательно проверяются шаблонами и на принятых бригадиром деталях выбиваются клейма.
Принятые автосцепки клеймятся, окрашиваются в черный цвет на площадке (48), после сушки кран-балкой складываются в кассету отремонтированных автосцепок (30) и электрокарой доставляютсяв вагоносборочный участок на позицию накопления отремонтированных автосцепок.
Ремонт упряжного устройства.
Снятое упряжное устройство с вагона электропогрузчиком с приспособлением подается в отделение ремонта автосцепного оборудования и укладывается в кассету для упряжного устройства (31). Из кассеты упряжное устройство кран-балкой (7) с захватным приспособлением устанавливается на позицию 1 раскомплектовки упряжного устройства.
На позиции 1 раскомплектовки упряжного устройства упорная плита вручную вынимается из устройства, укладывается в кассету для упорных плит (15) и кран-балкой (7) подается в сварочную кабину для ремонта деталей (26). Тяговый хомут с поглощающим аппаратом раскомплектовываются с помощью приспособления (36) и каждый подается на свои ремонтные линии, тяговый хомут – манипулятором – укладчиком (41), поглощающий аппарат – транспортером поточной линии (39).
Поглощающий аппарат ремонтируется на позиции 2 поточной линии в следующей последовательности:
-контроль геометрических размеров корпуса, наличия трещин корпуса;
-разборка неисправного поглощающего аппарата;
-контроль геометрических размеров деталей аппарата (фрикционные клинья, нажимной конус, нажимная шайба, стяжной болт, пружины);
-сборка поглощающего аппарата;
-сжатие поглощающего аппарата;
-контроль собранного поглощающего аппарата;
-подача поглощающего аппарата на позицию комплектовки 6 поточной линии, клеймение.
Поглощающие аппараты, не требующие по техническому состоянию разборки, после контроля основных размеров собранного поглощающего аппарата подаются на сжатие прессом (38). Сжимаются, под гайку стяжного болта ставятся две металлические прокладки толщиной 10-15 мм, для удобства постановки на вагон. Прокладка должна иметь форму, обеспечивающую свободное ее выпадение при сжатии на вагоне. Затем аппарат подается на позицию комплектовки 6, где комплектуется вместе с исправной плитой и тяговым хомутом.
Стяжные болты подаются в контейнере (16) кран-балкой (7) с захватным приспособлением к столу контроля (19) для дефектоскопирования с помощью дефектоскопа ВД-113 (47) и к стенду испытания стяжных болтов (20) на растяжение. Исправные стяжные болты подаются на позицию 2 для сборки поглощающих аппаратов.
Бракованные, не подлежащие ремонту, стяжные болты отправляются в металлом. Стяжные болты, подлежащие ремонту, отправляются для восстановления наплавкой в сварочную кабину для ремонта деталей (26), после механической обработки на токарном станке подаются на стол контроля (19) для дефектоскопирования и на стенд испытания стяжных болтов на растяжение (20), затем на позицию 2 для сварки поглощающих аппаратов.
Ремонт поглощающих аппаратов производится по принципу замены неисправных деталей заранее отремонтированными, проверенными шаблонами и клейменными или новыми. Запас деталей поглощающего аппарата находится на стеллаже (24).
Управление операциями ремонта поглощающих аппаратов осуществляется кнопками с пультов управления, расположенных на позициях ремонта.
Контроль качества ремонта поглощающих аппаратов, осуществляет исполнитель, бригадир и приемщик вагонов.
Ремонт тяговых хомутов производится на 3,4,5 позициях поточной линии ремонта тяговых хомутов (40) в следующей последовательности:
- очистка тяговых полос хомута;
- контроль геометрических размеров хомута, дефектоскопирование;
- ремонт тягового хомута сваркой;
- подача тягового хомута на комплектовку, клеймение.
На позиции 4 поточной линии ремонта тяговых хомутов (40) хомут проверяется дефектоскопом ДФ-201.1 (46). В процессе контроля тяговый хомут поворачивается манипулятором – укладчиком (41) для контроля тяговых полос и вертикальной планки хомута. На позиции 4 проверяются геометрические размеры тягового хомута с нанесением меловых разметок, указывающих место сварочных работ. Дефектные хомуты, не подлежащие ремонту, кран-балкой (7) убираются в контейнер (18) и электрокарой увозятся в металлолом. Тяговые хомуты, не требующие ремонта, после феррозондового контроля и проверки шаблонами, укладываются манипулятором (41) на позицию комплектовки 6, где на них ставится клеймо.
На позиции 5 поточной линии ремонта тяговый хомут подается транспортером (44) для ремонта сваркой и наплавкой при помощи полуавтомата ПДО-517-У3 (1). Манипулятор подвесной (43) придает тяговому хомуту нужное положение при сварочных работах. Затем производится обработка наплавленных поверхностей хомута, удаление заусениц в отверстии для клина тягового хомута и зачистка мест для постановки клейма, проверка шаблонами. Отремонтированный тяговый хомут подается на позицию комплектовки 6 поточной линии ремонта подвесным манипулятором (43) и транспортером линии (44).
На позиции комплектовки 6 производится клеймение деталей упряжного устройства и их комплектовка, установка поглощающего аппарата и упорной плиты в тяговый хомут.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.