При существующей организации производственного процесса наблюдается нарушение инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации, так как не используется приспособление для обработки кромок отверстий для валика подъемника. Обработка отверстий по существующему технологическому процессу осуществляется ручным трудом с применением бор машинки либо пробоем самодельной оснасткой, что влечет за собой существенный риск травматизма, увеличение времени на выполнение операций и, наконец, низкое качество выполняемых работ.
3.2 Применение поточного метода ремонта автосцепного оборудования вагонов
При внедрении поточного метода на участке ремонта автосцепного оборудования вагонов не предусматривает увеличение площади, а размещение новых установок осуществляется за счет разумной перестановки существующего оборудования.
План реконструированного участка по ремонту автосцепного устройства вагонов показан на рисунке 3.2.
Ремонт автосцепки производится на подвесном конвейере, а поглощающие аппараты и тяговые хомуты на поточных линиях.
Ремонт автосцепки
Ремонт автосцепок включает в себя следующие позиции (рисунок 3.2):
1 – очистка хвостовика автосцепки;
2 – феррозондовый контроль хвостовика;
3 – разборка и контроль геометрических размеров;
4 – ремонт сваркой и наплавкой;
5 – механическая обработка;
6 – сборка и контроль механизма автосцепки.
Автосцепки снимаются с вагонов мостовым краном в вагоносборочном участке и привозятся электрокарой в отделение ремонта автосцепного устройства в кассетах, которые с помощью кран-балки (7) с захватным приспособлением снимаются с электрокары на позиции 1-очистки хвостовика автосцепки.
На позиции 1 автосцепки с помощью кран-балки (7) устанавливаются в кассеты (34) подвесного конвейера (34) и подаются в моечную машину для автосцепок (32), где отмываются, очищаются до металла.
На позиции 3 разбирается механизм автосцепки. Детали механизма укладываются на стол разборки и контроля (9) для проверки шаблонами. Исправные детали, не требующие ремонта, укладываются в кассету подвесного конвейера (34) с корпусом автосцепки, непосредственно с которой они были сняты (для облегчения процесса сборки) и поступают на позицию сборки 6 вместе с отремонтированным корпусом. Детали механизма, требующие ремонта сваркой, размечаются мелом, укладываются в контейнер (10), который кран-балкой (7) подается в сварочную кабину для ремонта деталей (26). Детали механизма, требующие правки, укладываются в контейнер (11) и увозятся электрокарой в кузницу. Детали механизма на подлежащие ремонту, складываются в контейнер для бракованных деталей (12) и электрокарой вывозятся в металлолом. На корпусе автосцепки осуществляется контрольный обмер всех элементов корпуса с нанесением меловых пометок, указывающих место и объем наплавочных и сварочных работ. Корпус автосцепки для восстановлениясваркой подается в кабину сварочную (25).
Автосцепки с изгибом хвостовика после разборки механизма кран-балкой снимаются с подвесного конвейера в кассету для автосцепок (30) и электрокарой увозятся в кузницу для проверки хвостовика, где устанавливаются в электрическую печь для нагрева хвостовика до температуры 800-860оС, выдерживаются при этой температуре в течении одного часа, после чего подается на пресс правки автосцепок и выправляется без ударов. Выправленная автосцепка охлаждается в помещении кузницы. После остывания автосцепка привозится электрокарой в КПА на позицию 3 разборки и контроля механизма автосцепки.
Детали механизма (замкодержатель, предохранитель), требующие правки, в контейнере увозятся на электрокаре в кузницу. Правка деталей производится на прессе для правки деталей после нагрева в электрической печи. После правки детали привозятся электрокарой в КПА в контейнере к позиции 3, где определяется с помощью внешнего осмотра и измерением шаблонами необходимостьих дальнейшего ремонта.
На позиции 2 все плоскости хвостовика автосцепки и зев подвергаются феррозондовому контролю при помощи дефектоскопа ДФ-201.1 намагничивающих устройств МСН-11 и МСН-12.
На позиции 4 производится ремонт корпуса и деталей электросваркой и полуавтоматической наплавкой в сварочных кабинах (25,26), оборудованных местной вытяжной вентиляцией.
Ремонт корпуса автосцепки электросваркой производится без выемки его из кассеты (34) подвесного конвейера (33). Завариваются трещины ручной электродуговой сваркой постоянным током электродами Э42А,Э46 марок УОНИ-13/45У,ОЗС-2,ОЗС-4,АНО-4.
Наплавка полуавтоматическая производится порошковой проволокой ПП-ТН250 при помощи полуавтомата ПДО-517-У3.
Перед сварочными работами необходимо обратить на маркировку корпуса автосцепки:
“T”- углеродистая сталь с термоупрочнением;
“TT”- сталь марки 20ФЛ с термоупрочнением;
“C”- сталь с содержанием углерода более 0,25%.
Перемычка хвостовика автосцепки наплавляется на установке для заварки перемычки хвостовика (6).
На позиции 5 производится механическая обработка наплавленных поверхностей деталей и корпуса для придания им соответствующих размеров и шероховатости на фрезерном (3), поперечно-строгальном (4) станках, используя специализированные приспособления. Отверстия под валик подъемника в корпусе автосцепки обрабатываются на установке (21).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.