Технологические процессы производства поковок горячей обработкой давлением, страница 6

3.1.Установление плоскости разъема на чертеже поковки.

3.2.Расчет припусков, назначение допусков и напусков.

3.3.Определение величины штамповочных уклонов, радиусов закругления углов, наметки на прошивку.

1. Открытая штамповка на прессах

2. Закрытая штамповка на прессах

3.  Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (использование закрытых штампов)

4.  Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (использование открытых штампов

Рис. 5.12. Последовательность составления чертежа заготовки с учетом используемого метода объемной штамповки: а - чертеж детали; б - деталь с припусками; в - деталь с линией разъема; г - деталь с припусками, напусками, штамповочными уклонами, радиусами округления углов; д - заготовка после объемной штамповки; е - чертеж заготовки (после обрезки заусенца и пробивки отверстия; ж - чертеж заготовки (после пробивки отверстия); з - чертеж заготовки (заготовка после объемной штамповки); и - чертеж заготовки (после обрезки заусенца); 1-1 - линия разъема; 2 - припуск; 3 - напуск; 4 - заусенец; 5 - перемычка

Рис. 5.13. Рациональное (а) и нерациональное (б) расположение плоскостей разъема

4. Определение переходов штамповки (переходы предварительного фасонирования, если они нужны, а также окончательного формообразования).

5. Определение размеров мерной заготовки и способа ее изготовления.

6. Определение усилия штамповки и выбор оборудования.

7. Конструирование штампа и средств механизации. Необходимо учитывать то, что размеры чистовых ручьев больше размеров холодной штамповки на величину усадки (1,5% - для стали, 0,8-1% -для алюминия), при открытой штамповке имеется заусенечная канавка.

8. Выбор способа нагрева заготовки и отделочных операций.

9. Расчет технико-экономических показателей разработанного процесса.

10.        Разработка технических требований к поковке.

При выполнении упомянутых этапов 2, 3 технологического процесса производства поковок можно существенно повысить технологичность заготовок, производимых горячей обработкой давлением. Для этого необходимо выполнить ряд требований к заготовке, учитывая особенности процессов производства.

Выбор способа штамповки определяет основные технико-экономические показатели производства заготовки, например, размеры припусков, штамповочные уклоны, точность, коэффициенты К_вг и Ким, производительность (табл. 5.1), количество рабочих в бригаде (табл. 5.2) и другие (табл. 5.3). Способ штамповки позволяет при разработке чертежа поковки выбрать более рациональное расположение плоскости разъема. На рис. 5.13, а приведены рациональное и нерациональное расположения плоскостей разъема "1-1".

При производстве заготовок во всех случаях необходимо стремиться к уменьшению глубины полости штампа, что обеспечивает лучшее ее заполнение металлом, не допускать невозможности заполнения его металлом, размещать фасонную часть детали в одной половине штампа и избегать использования несимметричных форм заготовок, что позволит устранить смещение верхней половины штампа относительно нижней, повысив точность заготовки.

При необходимости получения заготовки с большими участками малой толщины следует использовать, в частности, сферодвижную штамповку. Так, например, заготовка каретки синхронизатора автомобиля ЗИЛ-130, получаемая горячей штамповкой, имела припуск до 2,7 мм на сторону, и коэффициент использования металла (Ким) составлял 0,42, а у заготовок, получаемых в горячевысадочных автоматах с последующей обработкой на сферодвижных прессах, - припуск 0,7 мм и К_1Ш - 0,63. В итоге сокращена материалоемкость, стало возможным вместо токарной обработки сразу использовать шлифование, что существенно снизило трудоемкость изготовления детали.

Таблица 5.1

Среднечасовая производительность и затраты на штампы при штамповке на молотах, прессах, горизонтально-ковочных машинах

МЗ кг	Сш,коп	Молоты			Прессы			ГКМ
		Мпч,т	Пр, т/ч	Шт, коп/ч	N. т.с	Пр,т/ч	Шт, коп/ч	d1М, мм	Пр, т/ч	Шт, коп/ч
0,5	320	-	-	-	200	0,5	160	25,4	0,03	9,6
1,0	340	0,5	0,12	40,8	500	0,9	306	38,1	0,06	22
2,0	350	1,0	0,25	87,5	1000	1,2	420	50,8	0,10	35
5,0	380	2,0	0,55	209	2000	1,8	684	76,2	0,15	57
12,0	420	3,0	0,75	315	3000	2,5	1050	101,6	0,25	105
20,0	435	4,0	1,29	522	5000	-	-	127	0,40	164
30	450	5,0	1,5	675	8000	-	-	152,4	0,60	270
60	500	6,0	1,8	900	-	-	-	177,8	1,00	500
90	540	9,0	2,5	1350	-	-	-	-	-	-

Примечание. Мз - масса заготовок, кг; Сш - затраты на штампы на 1 т заготовок, коп (1975 г.); Мпч - масса падающих частей, т; Пр - среднечасовая производительность, т/ч; Шт - затраты на штампы, коп./ч; N - усилие прессования, т.с; d_М - диаметр матрицы, мм; ГКМ - горизонтально-ковочная машина.