3 Составление схемы технологического процесса
1. Доставка материалов осуществляется автопогрузчиком.
2. Форматный раскрой плитных и листовых материалов на станке автоматическом с ЧПУ марки ЦТМФ-1. Они раскраиваются по заранее составленным картам раскроя. Раскрой осуществляется поэтапно, на первом этапе плиты раскраивают на полосы, а на втором этапе – на заготовки. Заготовки с помощью роликового конвейера перемещаются на вагонетку, где их укладывают в стопы и отправляют на промежуточный склад.
3. Со склада заготовки из ДСтП с помощью вагонетки подаются к линии для калибрования. Калибрование заготовок из ДСтП методом шлифования на автоматической линии COSTA с целью:
1)получить одинаковый размер по толщине;
2)получить требуемую шероховатость поверхности (Rm<60мкм);
3)удалить все загрязнения с поверхности.
Линия состоит из двух шлифовальных станков с верхним и нижним натяжными барабанами и пылеочистного станка. Зернистость шлифовальной шкурки на барабанах первого станка - № 80-50, второго - № 50-40.
Обработанные заготовки с помощью роликового конвейера перемещаются к укладчику деталей, затем их перекладывают на вагонетку и отправляют на промежуточный склад.
4. Получение облицовки из шпона строганного включает ряд операций, таких как поперечный и продольный раскрой пачек шпона, их ребросклеивание. Для осуществления данных операций используется станок KUPER.
При ребросклеивании полосы шпона соединяют кромками, то есть проводят ребросклеивание с помощью клеевой нити. На стол по обеим сторонам линейки вплотную укладывают делянки, клеевая нить, толщиной 0,28-0,38 мм, разматывается с бабины, пропускается через нагретую трубку, до температуры 500-520 ºС, где клеевая нить размягчается и вальцом прижимается к делянкам шпона. Расположение клеевой нити напоминает зиг- заг.
5. Затем заготовки с помощью вагонетки по рельсовым путям подаются к линии ORMA, где осуществляют облицовку пластей. Заготовки из ДСтП проходят через щеточные вальцы, затем через клеенаносящие вальцы, потом по дисковому конвейеру подаются на формирующий конвейер, где формируется пакет – нижняя рубашка, основа, верхняя рубашка. Сформированные пакеты автоматически загружаются в горячий пресс, где происходит горячее склеивание, затем пакеты автоматически выгружаются из пресса. Пакеты с помощью конвейера-укладчика укладываются в стопы и отправляют на промежуточный склад, выдержка в стопах в течении 24 часов.
6. После выдержки плиты подаются к Ц2К21, на котором осуществляется опиливание щита по периметру, прикатывание кромок и снятие свесов.
7. После опиливания, детали направляют на станок для одностороннего облицовывания кромок IMA. Деталь укладывают на рабочий стол, производят операцию прифуговку, то есть выравнивают кромку заготовки и удаляют возможные дефектов (сколы, ступеньки от подрезной пилы), затем происходит подача кромочного материала с одновременным нанесением на него (на внешнюю его сторону) и на торец детали клея. Клей наносится с помощью рифленого вальца. Далее происходит прижим кромочного материала с помощью роликов и удаление торцевых свесов кромочного материала, а также удаление продольных свесов кромочного материала и профилирования («заваливания» - создания радиуса). Удаление производится двумя фрезами соответственно по верхней и нижней пласти.
Облицовывание кромок выполняют клеями-расплавами марки «Крус», которые выпускаются в виде гранул. Гранулы засыпают в клеевой резервуар станка за 30-40 минут до начала работы и плавят при температуре 190-195 ºС. Расход составляет 385 г/м2. Кромочный материал – марки «Brandt».
8. Затем детали с помощью вагонетки подают на многошпиндельный станок FORMA, где осуществляют присадку отверстий по кромкам и пласти. Детали складывают в стопы и отправляют на промежуточный склад.
9. Кратные заготовки распиливаются на круглопильном станке Ц6-2.
10. На станке СвА-3 производится сверление отверстий по пласти у деталей неограниченных по размерам.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.