Технология изготовления кузовных штампованных деталей (Технологическая часть дипломного проекта)

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. Технологичность конструкции детали

Одним из основных этапов разработки технологии является отработка технологичности конструкции детали, узла, изделия.

Под технологичностью понимается такое сочетание конструктивных элементов, которое обеспечивает наиболее экономичное изготовление детали в условиях данной серийности производства при соблюдении технических и эксплуатационных требований к ней.

Технологические процессы изготовления кузовных штампованных деталей могут быть рациональными при условии технологичности их конструкций. Основными критериями технологичности кузовных штампованных деталей являются следующие :

1) возможность получения детали штамповкой ;

2) возможность получения детали при наименьшем числе операций и минимальной трудоемкости ;

3) минимальный расход материала ;

4) наименьшее количество потребного оборудования ;

5) наименьшее число штампов с минимальными затратами на подготовку производства ;

6) высокая производительность операций ;

7) высокая стойкость штампов.

К конструкции кузовных деталей, изготовляемых вытяжкой, предъявляют следующие основные технологические требования. Формообразование всех кузовных деталей, за небольшим исключением, происходит посредством операции вытяжки. Эти условия зависят от относительной глубины вытяжки. Поэтому основными факторами для оценки технологичности этих деталей почти всегда являются их конфигурация и форма, определяющие условия вытяжки. Эти условия зависят от относительной глубины вытяжки.

Важным фактором, определяющим технологичность кузовной детали, является возможность ввода в полость детали вытяжного пуансона и вывода его после завершения вытяжки детали.

При конструировании кузовных деталей необходимо предусмотреть следующее [12] :

а) максимально возможные радиусы сопряжения вертикальных стенок детали с дном и фланцами, минимальные радиусы должны быть у фланцев R_м = (2¸5)*S и у дна R_п = (4¸8)*S, где S- толщина металла, мм ;

б) максимально возможные радиусы сопряжения боковых стенок (преимущественно в углах), образующих контур вытяжного перехода детали в плане;

в)  наименьшие размеры пробиваемых отверстий – 0,7*S;

г) наименьшее расстояние от края отверстия до прямолинейного наружного контура – не менее S для фигурных, круглых отверстий и не менее 1,5*S, если края отверстий параллельны контуру детали;

д) наименьшее расстояние от края отверстия до загнутой полки должно составлять а > r + 2*S, где  r – радиус изгиба;

е) в вытянутых деталях, имеющих отверстия во фланце, пробиваемые после вытяжки, расстояние от стенки детали до края отверстия должно быть c>r + 0,5* S, где  r – радиус закругления фланца;

ж) наименьшее расстояние между отверстиями при одновременой их пробивке равно b > (2 - 3)*S; з) придание отдельным участкам детали более плавной формы, путем округления резких выштамповок и сопряжений.

Исходя из выше перечисленного, можно сделать вывод, что деталь      №469-6101024/025- технологична.

3.2.Выбор штампуемого материала

Материал, применяемый для изготовления холодноштампованных деталей, должен соответствовать не только назначению, но и технологическим требованиям, вытекающим из условий эксплуатации и степени сложности производимой детали.

Технологические свойства металла определяются в основном её механическими свойствами. Для характеристики технологических свойств стали наибольший интерес представляют показатели пластичности, выраженные равномерным относительным удлинением б р и равномерным относительным сужением , а также соотношением между пределом текучести  и пределов прочности . Чем меньше  отношение /, тем больше б р и . Большое влияние на технологические свойства и штампуемость стали оказывают структурная форма углерода, величина и форма зёрен феррита, состояние поверхности листа и др. факторы. Состояние поверхности листа весьма существенно для сталей, подвергаемых глубокой вытяжке, так как вследствие склонности к образованию полос сдвига поверхность изделия получается дефектной, а при крупнозернистой стали поверхность детали имеет вид так называемой « апельсиновой корки ».

Для предупреждения поверхностного растрескивания и образования полос сдвига или апельсиновой корки тонколистовая сталь подвергается поверхностному наклепу с обжатием около 2 %( дрессировке ) путём холодной прокатки листов.

В отношении структуры и величины зерна к тонколистовой стали, исполь-зуемой  для вытяжки, предъявляются требования по небольшой величине и равномерности зёрен, отсутствию полосчатой структуры, структурно-свободного цементита, неметаллических  включений и т.п.

Данная деталь в процессе эксплуатации не испытывает значительных статических и динамических нагрузок и не воспринимает крутящих и изгибающих моментов.