Разработка технологических процессов производства детали «Фланец», страница 6

- для чернового растачивании: d₄ = 0,46 мкм;

- для заготовки: d_заг = 1,3 мкм.

     Наибольшие предельные размеры получаем округлением расчётных размеров

до точности допуска соответствующего перехода:

- для чернового шлифования: d_max1 = 80,134 мм;

- для чистового растачивания: d_max2 =  80,094 мм;

- для предварительного растачивания: d_max3 = 79,998 мм;

- для чернового растачивании d_max4 = 79,877 мм;

- для заготовки: d_maxзаг = 79,113 мм.

     Наименьшие предельные размеры определяем из наибольших вычитанием допусков соответствующих переходов:    

- для чернового шлифования: d_min1 = 80,134 – 0.074 = 80,06 мм;

- для чистового растачивания: d_min2 =  80,094 – 0.12 = 79,974 мм;

- для предварительного растачивания: d_min3 = 79,998 – 0.19 = 79,808 мм;

- для чернового растачивания: d_min4 = 79,877 – 0.46 = 79,417 мм;

- для заготовки: d_minзаг = 79,113 – 1,3 = 77,813 мм.

     Минимальные предельные значения припусков z_min^пр равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения z_max^пр – соответственно разности наименьших предельных размеров:

- для чернового шлифования: 2×z_min1^пр = 80,134 – 80,094= 40 мкм;

                                                       2×z_max1^пр = 80,06 – 79,974 = 86 мкм;

- для чистового растачивания: 2×z_min2^пр =  80,094– 79,998 = 96 мкм;

                                                       2×z_max2^пр =  79,974 – 79,808 = 166 мкм;

- для предварительного растачивания: 2×z_min3^пр = 79,998 – 79,877 = 121 мкм;

                                                     2×z_max3^пр = 79,808 – 79,417 = 391 мкм.

- для чернового растачивания: 2×z_min4^пр = 79,877 – 79,113 = 764 мкм;

                                                     2×z_max4^пр = 79,417 – 77,813 = 1600 мкм.

     Определяем общие припуски z_0max и z_0min путём суммирования промежуточных припусков на обработку:

z_0min = 40 + 96 + 121+764 = 1021 мкм;

z_0max = 86 + 166 + 391+1600 = 2243 мкм.

     Все результаты приведённых расчётов сводим в таблицу:

Таблица.9

        На основании данных расчёта строим схему графического расположения припусков и допусков на обработку размера Æ80_+0,02^+0.134 мм.

7.  Разработка технологического процесса механической обработки

7.1  Выбор оборудования

Деталь «Корпус отводки» представляет собой сложную деталь, в которой сочетается механическая обработка плоских поверхностей, боковых отверстий. К большинству размеров предъявляются высокие требования по размерной точности и по допускам формы и расположения.

Выбор оборудования в наибольшей степени  зависит от годовой программы выпуска деталей. В нашем случае деталь «Корпус отводки» выпускается в серийном типе производства. В качестве металлорежущих станков применяем станки с ЧПУ и обрабатывающие центры. Это оборудование обеспечивает получение необходимой точности размеров, взаимного расположения поверхностей и достаточно высокую производительность.