В соответствие с типовыми технологическими процессами изготовления судовых поршней /10/ заготовка устанавливается на юбку и центруется по отверстию юбки. При этом возникает погрешность равная половине возможного максимального зазора между отверстием и центрующей шайбой. Отверстие юбки имеет диаметр Ø 270 Н11 (+0,32), установочная шайба выполнена с размером Ø270 h7(-0,05), следовательно, максимальный возможный зазор в сопряжении составит 0,325 мм, а погрешность базирования по оси заготовки составляет половину величины максимального зазора, то есть 0,1625 мм. Это обеспечивает требование соблюдения отклонения осей бобышек, которое не должно превышать 0,3 мм.
В угловом положении поршень выставляется установочными винтами, которые отводятся после закрепления поршня. Погрешность базирования равняется нулю.
На размер 170 js7 (
) мм (от донышка до оси бобышек) возникает
погрешность базирования, связанная с несовпадением установочной и измерительной
баз. Погрешность равна допуску на замыкающий размер, т.е. на высоту поршня –
410-0,3мм. Погрешность базирования превышает требуемую точность. Следовательно,
для получения размера 220 js7 () мм при данной схеме
базирования установку бор-штанги по высоте поршня требуется выверять перед
каждой операцией. Для того целесообразно использовать специальный шаблон.
Рассчитываем усилие зажима, препятствующее сдвигу поршня на опорной шайбе.
(4.1)
К - коэффициента запаса сил зажима.
- коэффициенты трения между
заготовкой и опорой и между заготовкой и поршнем
Расчет коэффициента запаса
К= К0 · К1· К2 · К3· К4· К5 · К6. (4.2)
где: гарантированный коэффициент К0 = 1,5
К1 = 1,2 учитывает увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемой поверхности при черновой обработке;
К2 = 1,0 характеризует увеличение сил резания вследствие затупления инструмента;
К3 = 1,0 учитывает увеличение сил резания при прерывистом резании;
К4 = 1,2 характеризует постоянство сил зажима;
К5 = 1,0 учитывает наличие СОЖ при обработке;
К6 = 1,0 учитывают только при наличии моментов стремящихся повернуть заготовку, установленной плоской поверхностью на постоянные опоры.
К = 1,5· 1,2· 1,0· 1,0· 1,0 · 1,0 = 1,8
= 0,13
– при трении чугуна по стали.
Корпус приспособления – литой чугунный. На горизонтальном приливе корпуса установлены центрирующие опорные шайбы (пробки), к которым поршень прижимается винтовым прихватом. В отверстия в бобышках перед закреплением рычагами заводятся центрующие винты. После закрепления винты выводится из отверстий. Таким образом, опорная плоскость, центрующие шайба и подводимые винты обеспечивают полную схему базирования, лишая заготовку всех шести степеней свободы.
Определяем потребное усилие на штурвальной гайке винтового прижима по формуле:
, (4.3)
Где d = 42 – диметр резьбы
Определяем усилие на рукоятках штурвальной гайки. Принимаю гайку 7003-0330 по ГОСТ 14741-69. Для этой гайки общая длина рукояток составляет 0,390 м.
Усилие руки рабочего вполне достаточно для надёжного закрепления поршня. Приспособление отвечает условиям эргономики.
К поршням с большим отверстием в бобышках (более 25 мм) применяют способ центровки поворотными пальцами. В данном проекте разработано двухместное приспособление для обработки отверстия в поршне под палец шатуна. Базами в поршне являются торец юбки поршня и отверстия юбки поршня, а также предварительно обработанные отверстия под палец. Устанавливаются поршни на пробках 4, оси которых совпадают с осями шпинделей станка. Для того, чтобы оси отверстий под палец совпадали с осями шпинделей, поршни разворачиваются вокруг осей пробок с помощью рычагов 8, 18 и 15, 16. Оси вращения рычагов смещены относительно осей шпинделей на величину равной половине диаметра отверстия.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.