Проектирование механосборочного цеха судоремонтного предприятия, страница 15

Принимаем nст = 55 об/мин наименьшее ближайшее число оборотов.

Фактическая скорость резания

                                                                                            

Рассчитываем величину линейной подачи:

                                                       (3.14)

Принимаем подачу стола 12 м/мин

Расчет силы  резания производим по формуле 2.10:

значение Ср, Хр, Ур, Uр для твердого сплава режущего инструмента составляет : Ср = 92, Хр = 1, Ур = 0,95; n_p = 0,86;

поправочный коэффициент:

где : Кмр - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал – сталь 40;

Кмр = 1.0

 коэффициенты, учитывающие геометрию режущего инструмента. Для выбранного резца с параметрами:  поправочные коэффициенты равны 1

тогда

Определение мощности на  шпинделе станка производим по формуле 2.12:

Выбранный станок удовлетворяет требованиям по показателю мощности главного двигателя.

Нормирование технологической операций

Определяем штучно-калькуляционное время на операцию:

                                         (3.15)

где:

t_пз – подготовительно-заключительное время расходуется на установку и снятие приспособления и инструмента, техническое обслуживание станка и т. д.

t_пз = 0,3 часа;

t_в – вспомогательное время на установку заготовки, подвод, отвод инструмента, контроль обрабатываемой поверхности.  t_в = 12 мин;

t_о – основное технологическое время.

                                             (3.16)

где:

L– длинна обрабатываемых бобышек;

,

где - диаметр поршня, мм;

h= – расстояние между бобышками, мм;

 

s – подача стола – 12 м/мин

N – размер партии деталей N = 153 штуки.

3.6.2 Режим резания при точении канавок поршня

Глубина резания при точении канавочным резцом равняется ширине его лезвия, т.е. 3 мм.

Выбираем подачу инструмента по рекомендациям [4] с учётом малой жёсткости резца

S = 0,17 мм/об

Период стойкости режущего инструмента задаём Т = 120 мин.

Расчет скорости резания по формуле 2.5:

 = 0,3

 = 0,25

m = 0.26

Kv =1,0 · 1,0 ·  0,94 · 1,0 = 0,94

Расчет частоты вращения шпинделя:

Расчет частоты вращения шпинделя по формуле 2.8:

V - скорость резания 97 м/мин

D =  100 мм - диаметр обрабатываемой поверхности.

47 об/мин.

Принимаем n_ст = 32 об/мин наименьшее ближайшее число оборотов.

Фактическая скорость резания по формуле 2.9:

 

 м/мин

Расчет силы  резания по формуле 2.10:

Определение мощности на  шпинделе станка по формуле 2.10:

Выбранный станок удовлетворяет требованиям по показателю мощности главного двигателя.

Определяем штучно-калькуляционное время на операцию по формуле 2.13:

t_пз = 0,3 часа;

t_в – вспомогательное время на установку заготовки, подвод, отвод инструмента, контроль обрабатываемой поверхности.  t_в = 4 мин;

L– длинна обрабатываемой поверхности;

где  - диаметр отверстия под стопорное кольцо, мм;

 - диаметр отверстия в бобышке, мм.

s – подача– 0,17 мм/об

n – число оборотов шпинделя – 32 об/мин

N – размер партии деталей N = 77 штук.

4 Проектирование технологической оснастки

При механической обработке поршня значительное время при чистовом точении фасонной поверхности донышка, образующего камеру сгорания, сверлении отверстий для отвода масла и растачивании отверстий в бобышках  тратится на установку, выверку положения и закрепление заготовки. Для выполнения этих операций с высокой производительностью в  дипломном проекте спроектированы специальные приспособления.

4.1 Приспособление для растачивания отверстий под палец поршневой

         Растачивание отверстий в бобышках может быть выполнено по двум вариантам:

- 1. на расточном станке;

- 2. на токарном станке при установке поршня на угольник.

Учитывая габариты поршня и серийность производства выбираю вариант обработки на горизонтально-расточном станке в специальном приспособлении.

4.1.1 Схема базирования и расчет погрешности базирования