Критический анализ существующего технологического процесса изготовления корпуса подшипника, страница 6

Приведенный пример технологического процесса освобождает от использования 9 приспособлений, дает повышение точности за счет меньшего количества переходов и переустановок детали в процессе обработки.

Использование современного режущего инструмента даёт возможность работы на высоких скоростях резания, что приведет к снижению времени обработки детали.

1.8. РАСЧЕТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ

Расчет припуска на механическую обработку наружного диаметра детали «корпус подшипника. Æ379-0,70

Расчет будет производиться аналитическим методом [3]:

,          (1.11)

где Zi min -наименьший припуск на обработку;

Rz i -средняя высота микро неровностей  на предшествующем переходе ;

Т i-1 -глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;

ri-1 -пространственные отклонения расположения обрабатываемой поверхности на предшествующем переходе;

e-погрешность установки

Максимальный припуск на обработку:

,             (1.12)

Для операции 005 составляющих Rz i, Тi-1 , ri-1 , e не будет так, как это операция получения отливки. Допуск на отливку составит ±1,0 мм что составляет 2000 мкм.

Для операции 015 определяем качество поверхности после получения отливки по выплавляемым моделям, что составит: , [1 таблица №7, стр. 182], T=100 мкм [1 таблица №7, стр. 182],

Суммарное значение

,                     (1.13)

у отливки не образуется погрешность коробления

мм, [3, таблица №9 стр. 184]

мм., что составит 2000 мкм

А - точность 5 класс, допуск r=570 мкм

Б - шероховатость поверхности Rа 6.3

Для операции 050, параметры после чернового обтачивания составят

Rz =15 мкм

Тi-1 =20 мкм

А - точность 4 класс, допуск r=230 мкм

Б - шероховатость поверхности Rа 6.3

 ,                    (1.14)

Dзаг= 531 мкм

Ку=0.06 после черновой обработки, [3, таблица №29, стр. 190]

мкм

Определение расчетных величин припуска по всем переходам

Для операции 015

мкм

мкм

Для операции 050

мкм

мкм

Полученные результаты заносим в карту припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам.

Проверка:

2570-1140=2000-570

800-460=570-230

Расчет припусков на обработку закончен.

1.9. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ

Расчет режимов резания производится для обработки наружного диаметра Æ379 так как он является наиболее нагруженным в процессе обработки, диаметр 379 обрабатывается в операции 050.

Толщина съёма t=0.4 мм

Подача S=0.35 мм/об, [4,таблица 14, стр. 268]

1.  Определяем скорость резания

,                    (1.15)

Т=45 мин, Сv=350, m=0.2, x=0.15, y=0.35, материал режущей части Т15К6 [2, таблица 5, стр. 264]

,                      (1.16)

Кnv=0.8, [4, таблица 5, стр. 264]

Kuv=1.9 [4, таблица 6, стр. 265]

,                          (1.17)

Кг=1, sВ=500, nv=1 [4, таблица 6, стр. 265]

                                                                     (1.18)

Подставляем коэффициенты в формулу

Полученные результаты подставляем в формулу расчета скорости резания:

2. Определяем число оборотов шпинделя:

для этого из формулы фактической скорости необходимо выразить n

,                         (1.19)

где V-скорость резания

n-число оборотов шпинделя станка

D-диаметр обработки

тогда

Принимаем по паспорту станка наименее ближнее n=510 об/мин

2.  Определение фактической скорости

,                          (1.20)

Определение осевой силы Pz

,                (1.21)

,             (1.22)

где                   ,                         (1.23)

а остальные коэффициенты равны 1 [4, таблица 23, стр. 275]

Ср=204 [2, таблица 23, стр. 275]

Подставляем полученные данные в формулу (1.20):

Определение крутящего момента:

, (1.8)

Определение мощности, недходимой для обработки

, (1.9)

кВт

Сравниваем с мощностью главного привода станка SL400/1000

Nc=10 кВт, что превышает необходимую потребную мощность, для обработки детали «Корпус подшипника»

,                        (1.23)

           Операция 040 (сверление, развертывание, зенкерование)

наибольшее вертикальное перемещение шпинделя – 400мм; число скоростей шпинделя – 21; частота вращения шпинделя – 20…2000 об/мин; число подач шпинделя – 12; подача шпинделя – 0,056…2,5 мм/об; мощность электродвигателя – 5,5кВт.

Инструмент – сверла, развертка, зенкер.

Переход 2

Сверлить два отверстия Ø8,5+0,2

1.  Глубина резания, t

                                    t=0,5D,                           (1.24)

t=0,5*8,5=4,25,

t=4,25мм

2.  Подача, S

По [6, табл.25, стр.277], при Ø8,5 подача S=0,32 мм/об.

3.  Скорость резания, V

                                                                                                                                                                                           (1.25)

Значение коэффициента Cv и показателей степеней [6, табл.28, стр.278]

Cv=3,5

g=0,5

y=0,45

m=0,12

T – значение периода стойкости [6, табл.30, стр.279]

Т=8 мин.

Kv – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания.

             Kv=Kmv*Kuv*Klv,             (1.26)

  ,                  (1.27)

где Кг=0,8

nv=0,9

Kmv=0,62;

Kuv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента [6, табл.6, стр.263]

Kuv=0,3

Klv – поправочный коэффициент, учитывающий глубину резания [6, табл.31, стр.280]

Klv =1,0

По формуле (1.26) получаем:

Kv=0,62*0,3*1,0=0,186,

Klv=0,19

По формуле (1.25):

,

V=2,52 м/мин.

4.  Крутящий момент, Мкр

                 Мкр= 10См*Dg*Sy*Kp,                      (1.28)

Из [6, таблю32, стр.281]:

Cm=0,041

g=2,0

y=0,7

Кр=Кмп,                           (1.29)

Из [6, табл.9, стр.264]:

                                               (1.30)

где n=0,75

,

Кмп=Кр=1,24

Мкр=10*0,041*8,52*0,320,7*1,24=16,53

Мкр=16,53 Нм

5.  Осевая сила, Ро

         Ро=10Ср*Dg*Sy*Кр,           (1.31)

Из [6, табл.32, стр.281]:

Cp=143

g=1,0

y=0,7

Ро=10*143*8,51*0,320,7*1,24=6782,5

Ро=6782,5 Н

6.  Мощность резания, Nе