3.2.20 Ремонт сита производить с помощью накладок из кусков сетки с аналогичной ячейкой. Накладки по краям прошивать проволокой. При большом количестве латок, когда их суммарная площадь составляет около десятой части поверхности грохота, сито меняют на новое.
3.2.21 Подрешетный известняк крупностью менее 5 мм, как готовый продукт, конвейерами П20-1 и Ш -10 направляется в бункера дозировочного отделения. Надрешетный продукт конвейерами ДИ-2, ДИ-3 направляется в бункера молотковых дробилок.
3.2.22 Содержание фракций крупнее 5 мм в готовом продукте не должно превышать 4 %.
3.2.23 Ситовый состав готового известняка контролируется работниками ОТК агломерационно-известкового производства и фиксируется оператором в суточном рапорте агломерационного цеха два раза в сутки.
3.3 Топливо.
3.3.1 В качестве топлива для агломерации используется коксовая мелочь из коксовых цехов, отсев кокса из доменного цеха и коксовые шламы.
3.3.2 Подготовка топлива к спеканию заключается в его усреднении и измельчении, для чего имеются закрытый склад емкостью 20 тыс.м3 и корпусы дробления и измельчения топлива.
3.3.3 Отсевы кокса из доменного и двух коксовых цехов системой конвейеров подаются в перегрузочный узел ПУ 12, а затем конвейером СТ-1 через разгрузочную тележку направляются в формируемый на складе топлива штабель.
3.3.4 Привозную коксовую мелочь и коксовые шламы принимают через ж.д. тупик N 36. Разгрузка материалов из вагонов производится грейферным краном. Зачистка вагонов производится вручную.
3.3.5 Содержание золы и влаги в топливе должно быть постоянным. Постоянство достигается усреднением топлива на складе за счет послойной укладки материалов в штабель, непрерывно движущейся в челноковом режиме работы разгрузочной тележки и забора материала из штабеля грейфером в разрез уложенным слоям.
3.3.6 Складирование коксовых шламов на складе топлива производится в отдельный штабель . Место разгрузки их указывает мастер участка подготовки топлива.
Примечание: по распоряжению Гл. инженера АИП коксовый шлам при благоприятных условиях (отсутствия крупных кусков в шламе и ёмкости рудных штабелей более 30 т.т.) может приниматься через рудный вагоноопрокидыватель в штабель смеси руд при обязательном условии работы разгрузочной тележки в челноковом режиме.
В сертификате качества на данный штабель указывать наличие в смеси руд коксовых шламов.
3.3.7 Подача коксовых шламов производятся по указанно мастера в строго заданном соотношении, которое устанавливается начальником участка подготовки топлива и известняка, согласованное с Гл.технологом АИП и начальником цеха агломерации. Подача шламов осуществляется через крайний бункер по конвейерам СТ-2,4, а коксовой мелочи - через средний бункер по конвейеру СТ-3.
3.3.8 Учет подаваемого топлива ведет оператор пульта управления № 3 с записью в суточном журнале.
3.3.9 Технологический запас топлива на складе должен составлять 5-7 т.т. Неснижаемый запас установлен 4 тыс.т., а максимальный – 10 т.т.
3.4 Дробление и измельчение топлива.
3.4.1 Подготовленное для агломерации топливо представляет собой измельченный продукт крупностью менее 5 мм. Содержание класса крупнее 5 мм в готовом топливе не должно превысить 9 %.
3.4.2 Чрезмерное переизмельчение топлива так же вредно, как и недоизмельчение, поэтому содержание класса в нем менее 0,5 мм должно быть минимальным.
3.4.3 Дробление топлива до крупности 15 мм производится в конусной дробилке КМД-1750.
3.4.4 Со склада через перегрузочный узел № 16 усредненное топливо подается в корпус дробления на инерционный грохот (1750x3500). Надрешетный продукт грохочения крупностью более 15 мм с помощью конвейера ДТ-2 направляется в конусную дробилку, а подрешетный (менее 15 мм) конвейерами П16-2, ИТ-1 подается в бункера корпуса измельчения топлива.
3.4.5 Для нормальной работы конусной дробилки необходимо обеспечить равномерное распределение топлива вокруг дробящего конуса. Односторонняя загрузка дробилки запрещается.
3.4.6 Разгрузочная щель дробилки должна составлять 8-12 мм. Дробильщик не реже одного раза в смену обязан производить замер щели свинцовым шариком, вводимым в зону дробления с обязательным снятием нагрузки и регистрации результатов замеров в агрегатном журнале.
3.4.7 Вo избежание попадания металла в конусную дробилку, на конвейерах ДТ-1 и П16-1 установлены электромагниты и металлоискатели. При остановках этих конвейеров металлоискателем дробильщик обязан удалить металл с конвейеров и затем дать разрешение оператору пульта управления № 3 на запуск конвейеров.
3.4.8 В случае остановки дробилки на ремонт, топливо крупнее 15 мм конвейерами ДТ-2 и БК-1 направляется в бункер внешней отгрузки, а фракция менее 15 им подается в корпус измельчения топлива. При необходимости отсевы кокса из коксовых цехов (фр. менее 10 мм) через бункер перегрузочного узла № 12 могут направляться непосредственно в корпус измельчения топлива.
3.4.9 Измельчение топлива осуществляется шестью четырехвалковыми дробилками производительностью до 16 т/час.
3.4.10 Над дробилками № 1-5 установлены бункера емкостью по 50 м3, загрузка которых топливом производится реверсивным передвижным конвейером ИТ-2. На дробилку № 6 топливо подается из бункера № 5 конвейерами ИТ-9, ИТ-10.
3.4.11 Подача топлива из бункеров в дробилки осуществляется питающими воронками, оборудованными затворами шиберного типа и ленточными конвейерами.
3.4.12 Для предупреждения попадания металла в дробилки и их поломки, на загрузочных конвейерах установлены электромагнитные металлоискатели. При отключенном металлоискателе работа дробилки запрещается.
3.4.13 Подаваемое в валковые дробилки топливо должно равномерно распределяться по всей длине верхних валков, для этого необходимо обеспечивать подачу топлива с укладкой его по всей ширине ленты.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.