Производство офлюсованного агломерата: Технологическая инструкция, страница 4

4.2.8 Количество подаваемой шихты должно строго соответствовать фактической производительности агломашин. Задание на изменение веса шихты выдается агломератчиком в зависимости от хода процесса спекания на агломашине. О всех изменениях веса шихты агломератчик ставит в известность мастера или начальника смены.

4.2.9 Измерение расхода составляющих шихты производится путем их взвешивания, суммированием результатов взвешивания каждого компонента в отдельности и регистрацией суммарного расхода на приборах.

4.2.10 Проверка правильности расхода материалов достигается за счет таррировки весов.

4.2.11 Контроль за работой системы автоматического дозирования осуществляется дозировщиком шихты по показаниям приборов и диалога дозировщика с видеотерминалом.

4.2.12 Система весового дозирования имеет два режима управления: а)дистанционное, б)автоматическое от АСУ, являющееся рабочим.

4.2.13 Для обеспечения расчетного соотношения материалов необходимо поддерживать одинаковое заполнение шихтовых бункеров. Степень заполнения бункеров контролируется с помощью изотопных и радиолокационных датчиков.

4.2.14 Дозировщик шихты должен постоянно поддерживать связь с операторами пульта управления № 1, которые обязаны принимать оперативные меры по подаче необходимых компонентов шихты.

4.2.15 В целях лучшего усреднения агломерата дозирование смеси концентратов в шихту должно производиться не менее, чем из четырех-пяти бункеров, смеси аглоруд - не менее, чем из 2-х бункеров, топлива – из 2-х бункеров.

4.2.16 При поступлении сухого концентрата (в зимнее время) дозировщики шихты увлажняют его подачей воды на конвейерах ПС - 1,3,7. Контроль за подачей воды брызгалами осуществляется дозировщиками шихты. КАКИМ ОБРАЗОМ


5 ВОЗВРАТ

5.1 Дозирование возврата в шихту каждой агломашины производится тарельчатыми питателями из общего бункера возврата в корпусе первичного смешивания.

5.2 Содержание в аглошихте оптимального количества возврата является необходимым условием нормального ведения процесса на агломашине.

5.3 В общий бункер поступают: возврат, выделяемый на самобалансных грохотах горячего агломерата после дробления аглоспека, холодный возврат, выделяемый на самобалансных грохотах охлажденного агломерата и сортировки постели; отсев агломерата из доменного цеха и просыпь из газовых коллекторов агломашин. На а/м1 нет горячего грохота

5.4 Соотношение горячего и холодного возвратов должно поддерживаться на заданном уровне.

5.5 Регулирование соотношения горячего и холодного возвратов производится путем своевременной замены самобалансных грохотов горячего агломерата на агломашинах № 2 и № 3. Не допускается одновременная замена двух горячих грохотов на грохоты с новой колосниковой решеткой, так как это приводит к резкому ухудшению процесса спекания.

5.6 Схема забора возврата питателями при подаче его в буккер конвейерами ПС-6 или ПС-9 устанавливается зам. начальника цеха и должна быть следующей: при загрузке бункера конвейером ПС-6 должны включаться питатели № 1; 4; 6. При загрузке конвейером ПС-9 должны включаться питатели № 2;3 и 5.

5.7 Доля возврата в шихте агломашин зависит от состава шихты, количества извести, используемой для интенсификации процесса спекания, содержания топлива и выхода возврата.

5.8 Количество возврата каждой агломашины при равной высоте спекаемого слоя шихты должно быть одинаковым. Допускается разница по содержанию возврата на агломашинах до 2 %. При разной высоте - распределение возврата производится пропорционально высоте спекаемых слоев: количество возврата изменяют (в %) на величину изменения высоты слоя.

5.9 Методика расчета содержания возврата в шихте приведена в приложении Г.

5.10 Нормальный уровень возврата в бункере составляет 3 м. Колебания уровня не должны превышать 1 м. Контроль полноты бункера осуществляется по показаниям прибора и периодическим проверкам полноты бункера ежечасно с помощью уровня вручную.

5.11 В случае изменения уровня в бункере возврата необходимо срочно принимать меры по приведению его в норму.

5.12 Причиной повышенного выхода возврата может быть: снижение прочности аглоспека, непропекание шихты на агломашине, чрезмерного увеличения размеров щелей на полотне самобалансных грохотов в результате износа.

5.13 Для восстановления заданного уровня возврата в бункере, производственный мастер, исходя из анализа технологических параметров работы агломашины, дает указание старшим агломератчикам на сокращение или увеличение подачи возврата в шихту.

5.14 Горячий возврат должен представлять пропеченный материал с минимальным содержанием фракции -1 и +5 мм. Содержание углерода в нем не должно быть выше 0,4 %. Выход горячего возврата систематически контролируют старшие агломератчики по нагрузке на конвейерах П15-1.2, а производственный мастер не реже 2 раз (в начале и в конце смены) проверяет качество и количество возврата. Отбор проб горячего возврата для производства хим.анализа производит ОТК АИП.

5.15 В отсеве агломерата из доменного цеха не должно быть фракций крупнее 8 мм, а содержание фракции 5-8 мм не должно превышать 10 %. КАКИМ ОБРАЗОМ ПРОВЕРЯЕТСЯ

5.16 Общее количество возврата определяется "живым сечением" колосниковых плит на горячих и холодных грохотах. Контроль за величиной "живого сечения" на грохотах возлагается на начальников участка спекания, охлаждения и сортировки агломерата и регулируется  из расчета выхода возврата, обеспечивающего подогрев шихты в летнее время до температуры не ниже 55 оС. В зимнее время доведение температуры шихты до указанного уровня производится паром в смесителях и окомкователях. Новое полотно после установки его на грохотах принимается от цеха по ремонту аглодоменного оборудования по акту, который подписывают: ст. мастер или мастер ЦРАДО, начальник участка и мастер-механик от агломерационного цеха.

6 ДОЗИРОВАНИЕ В ШИХТУ ТОПЛИВА