Отчет о прохождении практики на базе Западно-Сибирского металлургического комбината, страница 6

Для подачи агломерата в доменный цех по конвейерам с резиновой лентой проектом предусматривалось двухстадийное его охлаждение. Первая стадия должна была осуществляться на хвостовой части агломашины на площади 60 м², а окончательное-на прямолинейном охладителе.

Охлаждение на хвостовой части машины оказалось малоэффективным из-за низкой проницаемости пирога. В дальнейшем эта зона была присоединена к эксгаустеру и использована в качестве дополнительной площади спекания.

Дробленый агломерат охлаждается на прямолинейных охладителях ОП-315 с продувом воздуха снизу.

На агломашине №1 для подачи агломерата на охладитель применяется схема обратной загрузки. Охлажденный агломерат после охладителей поступает на грохочение.

1.2.3 Цех обжига известняка

Цех обжига известняка оснащен десятью шахтными печами производительностью по 200 т извести в сутки и двумя печами производительностью по 500 т/сутки. (Техническая характеристика печей №1-12 приведена в таблице 4). Печи с водоохлаждаемыми газовоздушными балками. Отопление осуществляется природным газом. Коксовый газ используется лишь в качестве резервного вида топлива.

Для производства извести применяются известняки Гурьевского рудоуправления Карачинского карьера 40% и Малосалаирского-60% фракции 32-80 мм.

По химическому составу известь приготавливают двух сортов.

Предел механической прочности флюсовых известняков должен быть не менее 30 МПа. Неснижаемый запас известняка на складе должен составлять 10 тыс. т, а максимальный-75 тыс. т. Технические условия на известь агломерационного производства сведены в таблицу №2.

Таблица 2 –Технические условия на известь агломерационного производства

Наименование показателей качества	Значение
	Первый сорт	Второй сорт
Массовая доля CaO+MgO,%	Не менее 88,5	Не менее 86,0
Массовая доля изменения массы при прокаливании, %	Не более 8,5	Не более 12,0
Количество фракции более 3 мм, %	Не более 7,0	Не более 7,0

Для усреднения неоднородных кусков известняка, перед началом забора их из вновь сформированного штабеля, весь откат с фронта работы экскаватора отбирается в отдельный корпус массой не менее 100 т.

Известняк со склада ДСФ по конвейеру ОС-1 подается в отделение сортировки известняка, где распределяется на фракции 0-42 и 42-80 мм. Фракция 0-42 мм направляется по конвейеру С-2 в бункер мелочи и вывозится автомашинами типа „Белаз” на склад ДСФ. А фракция 42-80 мм из отделения сортировки конвейером С-1 подается в бункера №3-10 склада сортированного известняка, откуда по конвейерам ПБ-1, ПБ-2 поступает в промежуточные бункера №11, 12 печного отделения №1, а по конвейерам 16а, 16б, 17а и 17б-в бункера №20, 21 печного отделения №2.

Загрузка печей известняком производится автоматически по сигналу радиоактивных уровнемеров, размещенных в верхней части печи.

Для обжига известняка в шахтных печах используют газообразное топливо. Основным топливом для печей №1-12 служит природный газ калорийностью 8100-8900 ккал/м³. Резервным топливом для этих печей служит коксовый газ калорийностью 4000 ккал/м³.

Таблица 4 - Техническая характеристика печей №1-12

№ п/п	Наименование показателей	Единицы измерения	Значения для печей №1-12
			1,2,3,4,5,7,8	6,9,10	11,12
1	Прокатная производительность	т/сут	200	200	500
2	Размер печи: -рабочая высота шахты -внутренние размеры сечения шахты -внутренняя площадь поперечного сечения -рабочий объем шахты -толщина огнеупорной кладки -толщина кожуха	м м м2 м3 м м	20 4,0 12,56 251,32 690 10	20 4,0 12,56 251,2 690-890 10	20 6,64´3 19,92 400,0 690-800 20
3	Топливо: -основное -резервное		Природный газ Коксовый газ
4	Количество газовоздушных балок: -нижний ярус -верхний ярус	штук штук	1 1	2 3		3 4
6	Количество периферийных горелок	штук	20	---		---
7	Расстояние между ярусами	м	3	3		3
8	Дымосос: -тип -количество -производительность -создаваемый напор	штук мм3/час мм вод ст	ВМ-20А 1 90000-150000 750-1100
9	Дутьевой вентилятор: -тип -производительность -создаваемый напор	мм3/час мм вод ст	ВВД-11,5 15000 550	ВВД-13,5 50000 545		ВВД-15,5 100000 540

Сжигание газа в шахтных печах №1-4, 6-12 производится в двух ярусах, в верхнюю часть зоны обжига подается 60%, а в нижнюю - 40% газа.

Для блока 1 печей №1: 10 известь с печи транспортируется ленточным конвейером В1-В4 к пересыпному устройству и направляется на конвейеры ДС-1,2. Далее ленточным конвейером ДС-3,4 известь подается в дробильно-сортировочное отделение, где на грохотах ГИЛ-52 разделяется на два потока: на известь сталеплавильную фракции 10-50 мм и побочный продукт-известь агломерационную фракции -10 и +50 мм. Первая ленточным конвейером СК-1 подается на склад сталеплавильной извести, где реверсным конвейером СК-2 распределяется по бункерам №13-16 емкостью 150 м³ каждый. Последняя, в свою очередь, с грохота поступает в молотковую дробилку. Там она дробится до фракции 0-3 мм и по пневмотрассе подается на склад молотой извести в силоса или бункера установок известкования на ДСФ.