1.2.2.4 Спекательное отделение
Окомкование шихты производится в окомкователях ОВ6-3,2´12,5, которые установлены в аглокорпусе над каждой агломашиной. Там производится окомковательное перемешивание шихты с добавочным топливом, увлажнение и окомкование. Увлажнение шихты в окомкователях производится эвольвентными форсунками, позволяющими получать тонкое распыление воды.
Степень увлажнения шихты контролируется агломератчиком по показаниям нейтронных влагомеров (Нейтрон-3), подключенных к АСУ.
Часть топлива вводят в аглошихту в корпусе шихтовых бункеров. Затем содержание углерода в обоих слоях шихты доводится до требуемого уровня дозированием дополнительного топлива в аглокорпусе перед смесителями-окомкователями, для чего на каждой агломашине имеются по 5 бункеров емкостью 50 м3.
Аглоцех оснащен тремя агломашинами типа АКМ-252/312. Первые две агломашины были пущены в эксплуатацию в 1967 году, а третья - в 1971 году.
Агломашины №2, 3 площадью спекания 300 м2 каждая оборудованы бортами высотой 500 мм, а разряжение обеспечивается нагнетателями Н-9000. Агломашина №1 имеет площадь спекания 336 м2 и оборудована нагнетателями 13000-11-1.
Шихта укладывается на предварительно увлажненную постель, представляющую собой мелкий агломерат крупностью до 20-23 мм, который выделяется на самобалансных грохотах охлажденного агломерата с добавлением просыпи из-под охладителей
Количество постели, загружаемое на колосниковую решетку, зависит от скорости агломашины и должно быть таким, чтоб слой постели составлял не менее 20 мм. Оно контролируется по показателям весов на конвейере П8-3. Регулирование количества постели производится сокращением или добавлением щелей на грохотах.
Загрузка шихты на агломашину осуществляется через барабанный питатель, который находится под загрузочным бункером. Равномерное распределение шихты в загрузочном бункере в направлении, перпендикулярном оси агломашины, достигается при помощи передвижных конвейеров, работающих в челноковом режиме.
Высота слоя шихты на агломашинах устанавливается в зависимости от степени подготовки шихты и соответствия тягодутьевых средств и может меняться от 300 до 500 мм (высоту слоя в 2000 году смотреть в техническом отчете).
Загрузка шихты-двухслойная. При высоте слоя менее 400 мм должно быть соотношение 1:2, а более 400 мм - 1:3.
На всех агломашинах чугунные колосники спекательных тележек заменены на стальные, часть из которых устанавливается на заводе штампованием.
Зажигание шихты является начальной стадией процесса спекания и от правильной его организации зависят производительность агломерационных машин и качество агломерата по механической прочности. Для зажигания шихты используется горн камерного типа, оснащенный восемнадцатью турбулентными горелками, который отапливается коксовым газом, калорийностью 4000 ккал/м3. В настоящее время агломашина №1 имеет двухсекционный горн, оборудованный десятью плоскопламенными горелками, установленными на своде.
На агломашинах №2 и №3 также установлен двухсекционный горн, но уже с восемнадцатью плоскопламенными горелками. Максимальная производительность горелок по газу составляет 750 м3/час, а по воздуху - 2300-2960 м3/час.
Температурно-тепловой режим работы зажигательных горнов предусматривает обеспечение максимальных температур в первой секции (1250-1280 ºС) с последующим понижением в других на 100-150 0С.
Для интенсификации процесса спекания и улучшения качества агломерата на аглофабрике освоена технология применения кислорода в процессе зажигания шихты. Основная масса кислорода подаётся вместе с воздухом в последнюю секцию горна. Общий расход кислорода на каждую машину должен составлять 2,5-4,0 тыс. м3/час.
Постоянство температурно-теплового уровня процесса зажигания шихты по секциям горна обеспечивается системой автоматического регулирования по средством корректировки расхода газа, пропорционально отклонению температуры от заданной.
Основной недостаток зажигательных горнов, оборудованных плоскопламенными горелками - низкая стойкость горелочных камней и футеровки (менее года), в результате чего горны требуют повышенного внимания и частых ремонтов.
Для подогрева шихты с 1993 года используется пар, который подается в окомкователи. Высокопроизводительная работа доменных печей достигается в тогда, когда используется агломерат равномерной крупности (размер кусков в пределах 5-30 мм), что достигается соответствующим дроблением и грохочением агломерата.
В целях создания нормальных условий охлаждения верхний предел крупности агломерата не должен превышать 120 мм.
Агломерат агломашин №2 и №3 после дробления подвергается двойному грохочению. Сначала на самобалансном грохоте горячего агломерата, где выделяется горячий возврат (5-0 мм), а затем, после охлаждения, на стационарном грохоте, где происходит разделение его на две фракции: +30 и –30 мм. Последующее грохочение класса +30 мм происходит на самобалансном грохоте, где выделяется холодный возврат (5-0 мм) и постель (5-23 мм). Агломерат агломашины №1 после дробления подвергается охлаждению и последующей сортировке на стационарном и самобалансном грохотах. На самобалансном грохоте выделяется холодный возврат (7-0 мм) и постель (7-23 мм).
Горячей стадии сортировки агломерата нет.
Грохоты для сортировки горячего агломерата имеют по восемнадцать рядов щелей размером 5´100 мм (в каждом ряду по 69-70 щелей), а холодного - 12 рядов размером 5´100 мм на агломашинах №2 и №3 и 7´100 мм на агломашине №1. А также три ряда щелей размером 23´100 мм (по сорок штук в ряду) для выделения постели. Нарезка щелей на самобалансных грохотах производится по чертежам, утвержденным Главным инженером комбината. Ширина щелей менее 5 мм не допускается. Живое сечение грохота должно составлять не менее 3,5%.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.