Расчет и выбор посадок с натягом. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров для контроля гладких цилиндрических поверхностей, страница 2

по Шлицевые соединения предназначено для передачи крутящего момента, обладает достаточной прочностью, обеспечивает хорошее центрирование, легкое относительное перемещение деталей вдоль оси вала.

Из таблицы 10, гл 5 [4], основные параметры прямобочного шлицевого соединения 6x21x25 средняя серия:

Число зубьев – 6; Внутренний диаметр – 21 мм; Наружный диаметр – 25 мм;

Толщина зуба вала – 6 мм;

Одним из основных показателей точности шлицевых соединений является концентричность сопрягаемых деталей, которая обеспечивается сносностью центрирующих поверхностей валов и втулок, ГОСТ 1139-80 устанавливает три способа центрирования сопрягаемых втулки и вала: АО наружному диаметру D, по внутреннему диаметру d, по размеру b.

Для заданного условия работы шлицевого соединения принимаем внутреннему диаметру d. Из табл.11 [4], выбираем рекомендуемую посадку для выбранного способа центрирования.

D – 6 х 32 х 38  х 5

Размерные характеристики деталей шлицевого соединения.

Наименование элементов шлицевого соединения	Номи-нальный размер,       мм	Поле допуска	Допуск размера, мм	Предельные отклонения, мм		Предельные размеры, мм
				ES(es)	EI(ei)	max	min
Центрирующие элементы:
Отверстие	21	H7	0,021	+0,021	0	21,021	21,0
Вал	21	f7	0,021	-0,020	-0,041	20,980	20,959
Не центрирующие элементы:
Ширина шлицев отверстия	5	F8	0,018	+0,028	+0,010	5,028	5,010
Толщина шлицев вала	5	f 7	0,012	-0,010	-0,022	4,990	4,978
Отверстие	25	H11	0,130	+0,130	0	25,130	25,0
Вал	25	a11	0,130	-0,300	-0,430	24,700	24,570

4. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров

 для контроля гладких цилиндрических поверхностей

Определяем исполнительные размеры калибра-пробки для контроля отверстия Ø 25 H7

По ГОСТ 25347-82 определяем предельные отклонения отверстия

Ø 25 H7(^+0.021) Рассчитываем предельные размеры отверстия

D_max= D + ES = 25+0,021 = 25,021мм

D_min=D + EI= 25 + 0 = 25,0 мм

Из табл.28 [4], стр.188 для квалитета 7 выписываем допуски и отклонения калибра-пробки Ø 25мм.

Z = 3 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-пробки.

Y = 3 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра - пробки за границу поля допуска отверстия.

Н = 4 мкм - допуск на изготовление калибра-пробки.

Рассчитаем наибольшие предельные размеры  проходной и непроходной сторон калибра-пробки.

ПР_mах = D_min+Z+ = 25 + 0,003 +  = 25,005 мм

НЕ_mах = D_max+= 25,021 +  = 25,023 мм

Определяем предельный размер изношенного проходного калибра-пробки:

ПP_изн = D_min- Y = 25 - 0,003 = 24,997 мм

Размеры калибра-пробки, проставляемые на рабочем чертеже (исполнительные размеры):

ПР_исп = ПР_mах - Н = 25,005 - 0,004 мм

НЕ_исп = НЕ_mах - Н = 25,023 - 0,004 мм

Строим схему расположения полей допусков калибра-пробки Ø 25 Н7

Определяем исполнительные размеры калибра-скобы для контроля вала Ø 25 u7

По ГОСТ 25347-82 определяем предельные отклонения вала

Ø 25 u 7 

1. Рассчитываем предельные размеры вала

d_max = d + es = 25+0,069=25,069 мм,

d_min= d + ei = 25+0,048=25,048 мм

Из табл. 28 [4] стр.188 для квалитета 7 выписываем допуски и отклонения калибра-скобы Ø25

Z₁ = 3 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-скобы;

Y₁ = 3 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра-скобы за границу поля допуска вала;

H₁ = 4 мкм - допуск на изготовление калибра-скобы.

Рассчитаем наибольшие предельные размеры проходной и непроходной сторон калибра-скобы:

ПР_min = d_max - Z_i -  = 25,069 - 0,003 -  = 25,064 мм

НЕ_min = d_min - = 25,048 -  = 25,046 мм

Определяем предельный размер изношенного проходного калибра-скобы

ПР_изн= d_max+Y₁ = 25,069 + 0,003 = 25,072 мм

Размеры калибра-скобы, проставляемые на рабочем чертеже (исполнительные размеры):

ПР_исп =ПР_min^+Н = 25,064^+0,004

НЕ_исп = НЕ_min^+Н = 25,046^+0,004

Строим схему расположения полей допусков калибра-скобы Ø 25 u7

5 Допуски и посадки метрических резьб с зазором.

Расчет исполнительных размеров рабочих резьбовых калибров.

Дано: М18 -

По ГОСТ 9150-81 (СТ СЭВ 180-75) или табл. 4.24 [5] определяем основные размеры заданной метрической резьбы:

d = D= 18 мм - наружный диаметр резьбы;

d₂ = D₂ = 17,026 мм - средний диаметр резьбы;

d₁ = D₁= 16,376 мм - внутренний диаметр резьбы;

Р = 1,5 мм -шаг резьбы.

По ГОСТ 16093-81 или табл. 4.29 [5] находим основные отклонения наружной и внутренней резьбы:

d₂ → es= -0,032 мм,    ei = - 0,256 мм;

d → es= -0,032 мм,     ei = - 0,407 мм;