Расчет основных технико-экономических показателей капитального ремонта механизма качания кристаллизатора

1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТРУКТУРЫ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

1.1 Расчет количества ремонтов всех видов и определение структуры ремонтного цикла

Система ППР – комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в плановом порядке и носящих предупредительный характер. Все мероприятия осуществляются по плану (графику) в заранее установленные сроки. На предприятиях черной металлургии системой ТОиР предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные. В период между текущими ремонтами  работоспособность агрегатов и машин поддерживается их техническим обслуживанием.

В зависимости от характера и объема работ, выполняемых при остановке оборудования на текущие ремонты и от продолжительности таких остановок такие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (Т₁) второй текущий ремонт (Т₂).

Длительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида и категории сложности ремонта, а также от условий работы ремонтного персонала.

Перечень и последовательность циклически повторяющихся работ по ремонту оборудования, выполняемых в период между капитальными ремонтами, определяют структуру ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – время между двумя капитальными ремонтами. Межремонтный период – время между двумя очередными ремонтами.

Используя данные Приложения 1, определим количество текущих ремонтов каждого вида механизма качания кристаллизатора МНЛЗ-3.

Количество текущих ремонтов Т₂ определим по формуле (1):

где Т_рц – длительность ремонтного цикла, мес.,

t_мр2 – длительность межремонтного периода ремонта Т₂, мес. 

Количество текущих ремонтов Т₁ определим по формуле (2):

где t_мр1 – длительность межремонтного периода ремонта Т₁, мес.,

2^* – число текущих ремонтов Т₁, перекрываемых капитальным ремонтом.

Таким образом, в ремонтном цикле механизма качания кристаллизатора один капитальный ремонт, 11 текущих ремонта Т₂, 34 текущих ремонта Т₁.

На основании полученных данных изобразим структуру ремонтного цикла

           КР                                                                                                                 КР

Т₂       Т₂      Т₂       Т₂      Т₂       Т₂      Т₂       Т₂      Т₂       Т₂      Т₂

Т₁   Т₁Т₁Т₁   Т₁Т₁Т₁    Т₁Т₁Т₁   Т₁Т₁Т₁   Т₁Т₁Т₁   Т₁Т₁Т₁   Т₁Т₁Т₁   Т₁Т₁Т₁   Т₁Т₁Т₁    Т₁Т₁Т₁   Т₁Т₁Т₁

1         2            3            4             5            6            7             8            9            10          11          12          мес.

1.2 Построение плана-графика ремонтов

Ремонт оборудования осуществляется по плану-графику, составляемому на год по каждому цеху и заводу в целом. Месячный график ремонта составляется на основании годового графика. В нем уточняются даты ремонтов и их продолжительность.

План-график ремонтов должен предусматривать:

1)  равномерную потребность в деталях и узлах для ремонта по месяцам года;

2)  равномерную загрузку ремонтных рабочих по ремонтным дням;

3)  одновременные остановки на ремонт сопряжено работающих агрегатов и цехов.

Используя данные Приложения 1, в таблице 1 изобразим план-график ремонтов электрододержателя на весь межремонтный период.

Таблица 1 План-график ремонтов механизма качания кристаллизатора

Т₂  – вид ремонта

32   – длительность ремонта, ч.

2 РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

2.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ

Под трудоемкостью капитального ремонта агрегата понимают размер трудовых затрат, необходимых для выполнения нормального объема слесарно-сборочных и механомонтажных работ, обеспечивающих восстановление работоспособности ремонтируемого объекта, без учета работ по изготовлению и восстановлению запасных частей. В основу нормативов трудоемкости положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт оборудования от его конструктивных и ремонтных особенностей. Она выражается в единицах ремонтной сложности и определяет категорию ремонтной сложности оборудования.

Понятие "категория ремонтной сложности" количественно характеризует ремонтные особенности оборудования, в частности, его сложность и ремонтопригодность. За единицу ремонтной сложности принята сложность ремонта условного механизма (эталона). Этому эталону присвоена первая категория ремонтной сложности.