Разработка технологии обработки детали «Ступица» Н.130.02.201-02

Страницы работы

Фрагмент текста работы

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Рекомендации по разработке проектного технологического процесса

2.1.1 Анализ базового технологического процесса

Последовательность операций и переходов механической обработки детали по базовому техпроцессу:

010 Автоматная токарная

1 Подрезать торцы выдержав размер 1

2 Подрезать торцы выдерживая размеры 2 и 3

3 Расточить отверстия выдерживая размеры 4,5,6

4 Зенкеровать отверстие выдерживая размер 7

5 Точить  фаску  выдерживая размер 8, точить  канавку  выдерживая  размеры 9,10

6 Точить фаску выдерживая размер 11

011 Токарно-револьверная

1 Подрезать торец выдерживая размер 2

2 Подрезать торец выдерживая размер 3

3 Точить фаску выдерживая размер 4

4 Расточить отверстие выдерживая размеры 5,6

5 Расточить отверстие выдерживая размер 7

6 Точить канавку выдерживая размеры 8,9

7 Точить фаску выдерживая размер 10

020 Автоматная токарная

1 Подрезать торцы выдерживая размер 1

2 Подрезать торцы выдерживая размеры 2,3

3 Точить торец выдерживая размер 4

4 Расточить отверстия выдерживая размеры 5,6,7

5 Зенкеровать отверстие выдерживая размер 8

6 Расточить фаску выдерживая размер 9, точить канавку выдерживая размеры 10,11

021 Токарно-револьверная

1 Подрезать торец выдерживая размеры 1,2,3

2 Подрезать торец выдерживая размер 4

3Расточить отверстие выдерживая размеры 5,6,7

4 Расточить отверстие выдерживая размер 8

5 Точить канавку выдерживая размеры 9,10,8

6 Точить фаску выдерживая размер 11

030 Алмазная расточная

1 Расточить отверстие 1 с подрезкой торца

2 Расточить отверстие 2 с подрезкой торца

040 Вертикально-сверлильная

1 Сверлить 5 отверстий 1 одновременно

041 Фрезерная с ЧПУ

1 Центровать последовательно 5 отверстий1

2 Сверлить последовательно 5 отверстий 1

050 Вертикально-сверлильная

1 Развернуть 5 отверстий 1 последовательно снять 5 фасок 2

060 Вертикально-сверлильная

1 Сверлить 3 отверстия 1 одновременно выдерживая размер 2

070 Вертикально-сверлильная

1 Снять 3 фаски 1 последовательно

080 Резьбонарезная

1 Нарезать резьбу в 3 отверстиях 1 последовательно

Проанализировав заводской технологический процесс предлагаю в проектном варианте процесса обработки детали применить станок ТС600, в целях оптимизации норм времени и совершенствования режимов резания.

2.1.2 Анализ технических требований, предъявленных к детали.

Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 – Анализ технических требований

Номер

Конструктивного элемента

Размеры и требования к их размерной и геометрической точности

Требования к шероховатости поверхности

Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей

Методы достижения

точности: способы базирования

и виды обработки

Методы контроля и средства измерения

1

2

3

4

5

6

1,5

122±0,5

Ra6,3

Ra12,5

Подрезка торца черновая,

В патроне

Сплошной

ШЦ-I-125-0,1

2,14

1,6х450

Ra12,5

Ra6,3

Расточить фаску

Зенкеровать фаску

визуально

3

1,6х450

Ra12,5

Сверлить фаску

визуально

4,20

М8-7Н

Ra6,3

Центровать , сверлить , нарезать резьбу в отверстии .

Сплошной

Пробка ГОСТ 14810-69

6,19

Ra1,6

Растачивание чистовое после получистового и чернового.

Сплошной

Пробка ГОСТ 14810-69

7

Ra12,5

Растачивание однократное

Нутромер

8

Ra12,5

Растачивание однократное

Нутромер

9,18

Ra1,6

Растачивание чистовое после получистового и чернового.

Сплошной

Пробка ГОСТ 14810-69

продолжение таблицы 2.1

 1

2

3

4

5

6

10,11

3х450

Ra12,5

Точить фаску

Расточить фаску

Визуально

12

15±0,3

Ra12,5

Подрезка торца

Сплошной

ШЦ-I-125-0,1

13

Ra12,5

Точение однократное

ШЦ-II-250-0,1

15

Ra1,6

Развертывание после зенкерования и сверления

Сплошной

Пробка ГОСТ 14810-69

16,5

50±0,5

Ra6,3

Подрезка торца чистовая после черновой

ШЦ-I-125-0,1

17

Ra12,5

Точение однократное

ШЦ-II-250-0,1

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Заготовку для детали Н.130.02201.02  получают литьем в песчано-глинистые формы. Чугун, расплавленный для заливки, из воронки выпускают в поворотный ковш, который имеет снаружи стальной кожух, внутри он футерован огнеупорным кирпичом. Конфигурации наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Внутренняя плоскость выполняется стержнем. После всего выше перечисленного зачищают заусенцы. После очистки и контроля отливку направляют в механический цех для обработки.

.2.2 Определение допусков на размеры заготовки,

 припусков на механическую обработку поверхностей по переходам,

расчет размеров и массы заготовки

Назначение допусков

класс размерной точности 10

степень коробления 4

степень точности поверхности 4

класс точности массы 10

Таблица 2.3 – Назначение допусков на отливку.

Номер

поверхности

Номинальный размер детали

Допуск размера заготовки, мм

Допуск формы, мм

Общий допуск, мм

1

2

3

4

5

1,5

122±0,5

3,2

0,24

3,2

6

2,8

0,24

3,2

9

2,8

0,24

3,2

окончание таблицы 2.3

1

2

3

4

5

12

15±0,3

1,8

0,24

2,0

13

3,6

0,5

4,0

16,5

50±0,5

2,4

0,24

2,4

17

3,2

0,32

3,2

Определение припусков

Таблица 2.4 – Назначение припусков и расчет размеров заготовки

Номер поверхности

Переходы механической обработки поверхности

Точность обработки

Припуск табличный, Z (2Z), мм

Расчет размеров заготовки

(d или D), мм

Квалитет

Допуск, мм

Шероховатость, Ra, мкм

1

2

3

4

5

6

7

1.5

Подрезка торца черновая

h14

1.0

12,5

2.0

122

122+2.0×2=126

отливка

t2/2

3.2

Rz800

4.0

126±1.6

6

Растачивание чистовое

Р7

0,072

1,6

0,35

80

80-0,35=79,65

79,65-1,7=77,95

77,95-3,5=74,45

Растачивание получистовое

Н11

0,19

6,3

1,7

Растачивание черновое

Н14

0,74

12,5

3,5

Отливка

t2/2

3.2

Rz800

5,55

Ø85,55±1,6

9

Растачивание чистовое

Р7

0,072

1,6

0,35

72

72-0,35=71,65

71,65-1,7=69,95

69,95-3,5=66,45

Растачивание получистовое

Н11

0,19

6,3

1,7

Растачивание черновое

Н14

0,74

12,5

3,5

Отливка

t2/2

3.2

Rz800

5,55

Ø66,45±1,6

12

Подрезка торца чистовая

6,3

0,5

15

15+0,5=15,5

15,5+2,0=17,5

Подрезка торца черновая

h14

0,43

12,5

2,0

Отливка

t2/2

2,0

Rz800

2,5

17,5±1,0

13

Точение черновое

h14

1,15

12,5

3,5

215

215+3,5=218,5

отливка

t2/2

4,0

Rz800

3,5

Ø218,5±2,0

16.5

Подрезка торца черновая

h14

0.62

12.5

1.5

50

50+1.5×2=53

отливка

t2/2

2.4

Rz800

3.0

53±1.2

17

Точение черновое

h14

0,5

12,5

4,0

132

132+4,0=136

отливка

t2/2

3,2

Rz800

4,0

Ø136±1,6

РРисунок 1- Эскиз заготовки

Расчет размеров и массы заготовки

                                        mз=mд+mотх.мех.обр., кг                                   (2.6)

где mотх.мех.обр – масса удаляемого в процессе  механической обработки слоя металла, кг

mд- масся детали, кг.

                                 mотх.мех.обр =Vотх. ρ, кг                                  (2.7)

где Vотх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм3;

ρ - плотность материала заготовки, кг/мм3;  ρ=7,2∙10-6 кг/мм2.

Определение объема удаленных фигур

                                     , мм3                                     (2.8)

где  D – диаметр заготовки, мм;

d- диаметр детали, мм

l – длина заготовки, мм.

мм3

Vобщ=170672мм

mотх.мех.обр =1706727.2∙10-6=1.22кг

mз=5.81+1.22=7.03 кг

Коэффициент использования заготовки:

                                                                                         (2.9)

где mЗ – масса рассчитанной заготовки, кг;

Пересчитанный коэффициент использования материала:

                                                                                     (2.10)

где Нрасх – пересчитанная норма расхода материала, кг           

Нрасх=1,1×7.03=7.7 кг

Считаю поектный вариант изготовления детали выгодным т.к. КИМ=0,75.

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Составление последовательности обработки для проектируемого технологического процесса

1 Подрезать торец 5, точить фаску 10, подрезать торец 12

2 Расточить отверстие 6 выдерживая размер Ø79,65+0,19 , расточить отверстие  9

3 Расточить отверстие 6 с образованием  фаски  11

4 Расточить канавку 7

5 Центровать 5 отверстий 15

6 Сверлить 5 отверстий 15

7 Зенкеровать 5 отверстий 15

8 Развернуть 5 отверстий 15

9 Переустановить деталь в противошпиндель

10 Подрезать торец 1, подрезать торец 16

11 Расточить отверстие 9 выдерживая размер  Ø71,65

12 Расточить отверстие  ?

13 Расточить отверстие 9 с образованием фаски 2

14 Расточить канавку 8

15  Центровать 3 отверстия 4

16 Сверлить 3 отверстия 8

17 Нарезать резьбу М8-7Н в 3 отверстиях 4

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

На 010 операции в качестве черновой базы используется наружная необработанная поверхность, образующая двойную направляющую базу, Деталь устанавливается в  трёхкулачковом патроне.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки


Таблица 2.7 – Выбор оборудования

Номер операции

Код и модель станка

Наименование станка

Действительный фонд времени работы оборудования в зависимости от категории ремонтной сложности станка

Стоимость станка

Паспортные данные

Размеры посадочных элементов станка

Предельные размеры обрабатываемых заготовок

Габаритные размеры, мм

Вид и мощность привода главного движения, кВт

Ряд частот, мин-1

Ряд подач, мм/об или мм/мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

010

ТС600

Токарныйс ЧПУ

33/3890

486,1

4,45×4,65

Гидравлический14

21,2 – 3000

б/с

Таблица 2.8 – Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер операции и модель станка

Приспособление

Код

Наименование

Тип

привода

Техническая

характеристика

Обозначение по стандарту

1

2

3

4

5

6

010

ТС600

392819хххх

Патрон

Электрический

15000Н

-------

Таблица 2.9 – Выбор вспомогательного инструмента

Номер операции и модель станка

Код и наименование вспомогательного

инструмента

Установка

Обозначение по стандарту

вспомогательного

инструмента на станке

режущего инструмента

на вспомогательном

способ

размеры посадочного элемента

способ

размеры посадочного элемента

1

2

3

4

5

6

7

010

ТС600

392800хххх

Оправка

392800хххх

Втулка

В револьверной головке

Конус Морзе №4

В оправку

Конус Морзе №4

------

Таблица 2.10 – Выбор режущего инструмента

Номер операции и модель станка

Режущий инструмент

Код и наименование режущего

 инструмента

Материал режущей части

Техническая

характеристика

Обозначение по стандарту

Применяемая

технологическая смесь

1

2

3

4

5

6

ТС600

392193хххх

Резец

ВК8

Н×В=25×25

------

----

392193хххх

Резец

ВК6

Н×В=25×25

392191хххх

Резец

ВК8

Н×В=25×25

392195хххх

Резец

ВК8

Н×В=25×25

391242хххх

Сверло центровочное

Р6М5

Ø3,2

391290хххх

Сверло

ВК8

Ø15,5

391620хххх

Зенкер

ВК8

Ø17,7

окончание таблицы 2.10

391791хххх

Развертка

ВК4

Ø18

391290хххх

Сверло

ВК8

Ø6,8

391302хххх

Метчик

Р6М5

М8

Таблица 2.11 – Выбор измерительного инструмента.

Номер операции и модель станка

Код и наименование инструмента

Диапазон измерения инструмента

Точность измерения инструмента

Допуск измеряемого размера

Обозначение

по стандарту

1

2

3

4

5

6

010

ТС600

39 3111 хххх

Пробка

1-360

0,01

0,035

8133-0932

ГОСТ14810-69

39 3111 хххх

Пробка

1-360

0,01

0,03

8221-3036

ГОСТ17758-72

393620хххх

Шаблон

1-360

0,1

0,3

012-8151-3393

393620хххх

Шаблон

1-360

0,1

0,5

012-8100-6525-01

393620хххх

Шаблон

1-360

0,1

1

012-8100-6525-02

393620хххх

Шаблон

1-360

0,1

1

012-8103-3169

393121хххх

Скоба

1-360

0,1

0,5

012-8110-3224

393451хххх

Нутромер

1-360

0,01

0,01

012-8144-3055

393451хххх

Нутромер

1-360

0,01

0,01

012-8144-3066

393141

Калибр

1-360

0,01

0,01

012-8236-3002

393451хххх

нутромер

1-360

0,01

0,015

Нутромер50-100

ГОСТ9244-75


2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания

Расчет режимов резания на 010 операцию.

Переход 11 Расточить отверстие 9 выдерживая размер  Ø71,65 +0,19

1 Выбор режущего инструмента

Для обработки применяем расточной резец для станков с ЧПУ с углом в плане 900 . материал режущей части ВК8. Сечение державки Н×В=25×25

2 Глубина резания

                                      t=                            (2.11)

3 Подача

Рекомендуемая So= 0.15-0.3 мм/об

Принятая So= 0,25 мм/об

4 Стойкость инструмента Т=60мин

5Скорость резания Vрез = Vтабл× К1×К2×К3, м/мин                                                         где        Vтабл=372 м/мин; К1= 1,0; К2= 1,15; К3= 1,0

V рез= 372×1×1,15×1=427м/мин

6 Частота вращения

, мин

мин

Корректируем n =1920 мин

6 Действительная скорость резания

, м/мин

м/мин

7 Определяем основное время

, мин                                           (2.17)                           где Lpx = lрез + y + Δ – длина рабочего хода

lрез – длина резания у – величина врезания

Δ – величина перебега

у = 2 мм

Δ = ctgφ = 1

Lрх = 25 + 2 + 1 = 28мм

мин

Рисунок 3- Эскиз обработки

Переход 3 Расточить отверстие 6 с образованием  фаски  11

1 Выбор режущего инструмента

Для обработки применяем расточной резец для станков с ЧПУ с углом в плане 900 . материал режущей части ВК8. Сечение державки Н×В=25×25

2 Глубина резания

                                      t=                            (2.11)

3 Подача

Рекомендуемая So= 0.01-0.3 мм/об

Принятая So= 0,07 мм/об

4 Стойкость инструмента Т=60мин

5Скорость резания Vрез = Vтабл× К1×К2×К3, м/мин                                                         где        Vтабл=372 м/мин; К1= 1,0; К2= 1,15; К3= 1,0

V рез= 372×1×1,15×1=427м/мин

6 Частота вращения

, мин

мин

Корректируем n =1700 мин

6 Действительная скорость резания

, м/мин

м/мин

7 Определяем основное время

, мин                                           (2.17)                           где Lpx = lрез + y + Δ – длина рабочего хода

lрез – длина резания у – величина врезания

Δ – величина перебега

у = 2 мм

Δ = ctgφ = 1

Lрх = 25 + 2 + 1 = 28мм

мин

Рисунок 4-Эскиз обработки


Таблица 2.12 – Сводная таблица режимов резания

Номер операции и модель станка

Номер позиции, перехода.

Наименование установа,

суппорта, перехода

Номер инструмента Т

D или В, мм

t, мм

lРЕЗ мм

LРХмм

i

Подача

n,

мин-1

v,

м

мин

ТО,

мин

SО,

мм

об

SМ,

мм

мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

010

ТС600

1 Подрезать торец 5, точить фаску 10, подрезать торец 12

1

94

2,0

11,8

74

1

0,2

240

1200

354

0,3

215

2,0

58

810

2 Расточить отверстие 6 выдерживая размер Ø79,65+0,19 , расточить отверстие  19

2

79,65

2,6

38

50

2

0,2

280

1400

350

0,35

76

2,0

7

286

3 Расточить отверстие 6 с образованием  фаски  11

3

80

0,175

38

40

1

0,07

126

1800

452

0,31

4 Расточить канавку 7

4

82

4,0

1,0

3

2

0,07

112

1600

411

0,05

5 Центровать 5 отверстий 15

5

6,3

3,15

6

8

5

0,2

260

1300

25

0,15

6 Сверлить 5 отверстий 15

6

15,5

7,75

15

20

5

0,2

260

1300

63

0,38

7 Зенкеровать 5 отверстий 15

7

17,7

1,1

15

20

5

0,3

330

1100

61

0,3

8 Развернуть 5 отверстий 15

8

18

0,15

15

23

5

0,15

247

1650

93

0,46

9 Переустановить деталь в противошпиндель

10 Подрезать торец 1, подрезать торец 16

1

90

2,0

11,7

57

1

1

0,2

240

1200

339

0,23

215

2,0

41,5

810

11 Расточить отверстие 9 выдерживая размер  Ø71,65+0,19

Расточить отверстие  18

2

71,65

2,6

25

37

2

0,2

280

1400

315

0,26

65

2,0

8

285


окончание таблицы 2.12

13 Расточить отверстие 9 с образованием фаски 2

3

72

0,175

25

27

1

0,07

126

1800

406

0,21

14 Расточить канавку 8

4

73

2

1

3

1

0,07

112

1600

366

0,02

15  Центровать 3 отверстия 4

5

6,3

3,15

6

8

3

0,2

260

1300

25

0,09

16 Сверлить 3 отверстия 8

9

6,8

3,4

23

26

3

0,2

260

1300

27

0,36

17 Нарезать резьбу М8-7Н в 3 отверстиях 4

10

8

0,6

20

23

3

1

1600

1600

40

0,04

Итого

3,51


2.4.2 Нормирование проектируемой операции.

Сводная таблица норм времени

Таблица 2.13 – Описание обработки на проектируемой операции

Наименование переходов технологических и машинных

вспомогательных

Величина составляющих ТМВ, мин

1

2

Подвести инструмент

0,01

1 Подрезать торец 5, точить фаску 10, подрезать торец 12

----

Отвести инструмент

0,01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Расточить отверстие 6 выдерживая размер Ø79,65+0,19 , расточить отверстие  9

----

Отвести инструмент

0,01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Расточить отверстие 6 с образованием  фаски  11

----

Отвести инструмент

0,01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Расточить канавку 7

----

Отвести инструмент

0,01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Центровать 5 отверстий 15

---

Отвести инструмент

0,01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Сверлить 5 отверстий 15

---

Отвести инструмент

0.01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Зенкеровать 5 отверстий 15

----

Отвести инструмент

0,01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Развернуть 5 отверстий 15

---

Отвести инструмент

0,01

Переустановить деталь в противошпиндель

0,06

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Подрезать торец 1, подрезать торец 16

Отвести инструмент

0.01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Расточить отверстие 9 выдерживая размер  Ø71,65+0,19

Расточить отверстие  ?

Отвести инструмент

0.01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Расточить отверстие 9 с образованием фаски 2

Отвести инструмент

0.01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Расточить канавку 8

Отвести инструмент

0.01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Центровать 3 отверстия 4

Отвести инструмент

0.01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Сверлить 3 отверстия 8

Отвести инструмент

0.01

Заменить инструмент

0,06

Заменить подачу и частоту вращения

0,03+0,03

Подвести инструмент

0,01

Нарезать резьбу М8-7Н в 3 отверстиях 4

Отвести инструмент

0.01

Возврат всех параметров в исходное положение

0,06+0,01+0,01

Итого

2,12

1 Машинное основное время

Тмо=3,51мин

2 Машинное вспомогательное время

Тмв=2,12мин

3 Время цикла автоматической работы станка

                               Тца=Тмо+Тмв, мин                                       (2.18)

Тца= 3,51+2,12=5,63мин

4 Вспомогательное время

                               Тв=tус+tуп+tизм, мин                                       (2.19)

tус =0,47 мин [ ОНВ карта 12, лист 2, поз. 19]

tуп1=0,04мин [ОНВ, карта 14, поз. 6]

tуп2= 0,03мин [ОНВ, карта 14, поз. 4]

tуп= 0,04+0,03=0,07мин

tизм1= 0,07мин [ОНВ, карта 86 лист 4, поз.69]

tизм2= 0,1мин [ОНВ, карта 86 лист4, поз. 70]

tизм3= 0,16 мин[ОНВ, карта 86 лист 4, поз. 78]

tизм4= 0,09мин [ОНВ, карта 86, лист 2, поз. 17]

tизм5= 0,06мин [ОНВ, карта 86 лист 4 поз 68]

tизм6= 0,1 мин [ ОНВ, карта 86, лист 4 поз. 158]

tизм7=0,24 мин [ОНВ , карта 86 лист 4 поз. 65]

tизм= 0,07+0,1+0,16+0,09+0,06+0,1+0,24=0,81мин

Так как время на измерение перекрывается временем цикла автоматическим, то в дальнейших расчетах его не учитывают.

Тв=0,47+0,07=0,54мин

5 Время оперативное

                                  Топ= Тца+Тв                                            (2.20)

Топ=5,63+0,54=6,17мин

6 Время на обслуживание рабочего места и отдых

αобс+ αот14% [ ОНВ карта16, поз.39]

7 Штучное время

                                                  (2.21)

8 Подготовительно-заключительное время

Тпз= Тпз орг+Тпз нал.

Тпзорг1 = 2мин

Тпзорг2 = 4мин

Тпзорг3 = 6мин

Тпзорг=12 мин

Тпзнал1 = 7мин

Тпзнал2 = 1мин

Тпзнал3 = 0,5мин

Тпзнал4 = 0,8мин

Тпзнал=7+1+0,5+0,8=9,3

Тпз=12+9,3=21,3мин

9 Штучно-калькуляционное время

                                                                    (2.22)

3 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭНЕРГО- И РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ

При сравнении базового и проектного вариантов технологического процесса четко видна разница по материальным и энергическим затратам.

В проектном варианте снизилась масса заготовки, что позволит сократить затраты металла на каждую заготовку детали и на годовой объем выпуска деталей.

Снижение металлоемкости заготовки привело к уменьшению объема стружки при механической обработке. Следовательно, снижается уровень потребления энергии металлообрабатывающим оборудованием на каждую деталь и на годовой объем выпуска деталей.

Эм=(8,8-7,7)×2200=2420 кг

Основными потребителями энергоресурсов в машиностроительном комплексе являются металлургическое, термообрабатывающее и гальваническое производство, где мерами энергосбережения могут быть техническое перевооружение, использование энергии альтернативных источников, в том числе, отходов собственного производства.

Но и в металлообрабатывающем производстве используется значительное количество электроэнергии, затрачиваемой на непосредственную обработку на металлорежущих станках, для работы вспомогательного оборудования, на освещение, обогрев, на транспортирование деталей, заготовок и стружки.

К снижению уровня энергопотребления приводит использование в проектах

Похожие материалы

Информация о работе