Разработка технологии обработки детали «Ступица» Н.130.02.201-02

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Рекомендации по разработке проектного технологического процесса

2.1.1 Анализ базового технологического процесса

Последовательность операций и переходов механической обработки детали по базовому техпроцессу:

010 Автоматная токарная

1 Подрезать торцы выдержав размер 1

2 Подрезать торцы выдерживая размеры 2 и 3

3 Расточить отверстия выдерживая размеры 4,5,6

4 Зенкеровать отверстие выдерживая размер 7

5 Точить  фаску  выдерживая размер 8, точить  канавку  выдерживая  размеры 9,10

6 Точить фаску выдерживая размер 11

011 Токарно-револьверная

1 Подрезать торец выдерживая размер 2

2 Подрезать торец выдерживая размер 3

3 Точить фаску выдерживая размер 4

4 Расточить отверстие выдерживая размеры 5,6

5 Расточить отверстие выдерживая размер 7

6 Точить канавку выдерживая размеры 8,9

7 Точить фаску выдерживая размер 10

020 Автоматная токарная

1 Подрезать торцы выдерживая размер 1

2 Подрезать торцы выдерживая размеры 2,3

3 Точить торец выдерживая размер 4

4 Расточить отверстия выдерживая размеры 5,6,7

5 Зенкеровать отверстие выдерживая размер 8

6 Расточить фаску выдерживая размер 9, точить канавку выдерживая размеры 10,11

021 Токарно-револьверная

1 Подрезать торец выдерживая размеры 1,2,3

2 Подрезать торец выдерживая размер 4

3Расточить отверстие выдерживая размеры 5,6,7

4 Расточить отверстие выдерживая размер 8

5 Точить канавку выдерживая размеры 9,10,8

6 Точить фаску выдерживая размер 11

030 Алмазная расточная

1 Расточить отверстие 1 с подрезкой торца

2 Расточить отверстие 2 с подрезкой торца

040 Вертикально-сверлильная

1 Сверлить 5 отверстий 1 одновременно

041 Фрезерная с ЧПУ

1 Центровать последовательно 5 отверстий1

2 Сверлить последовательно 5 отверстий 1

050 Вертикально-сверлильная

1 Развернуть 5 отверстий 1 последовательно снять 5 фасок 2

060 Вертикально-сверлильная

1 Сверлить 3 отверстия 1 одновременно выдерживая размер 2

070 Вертикально-сверлильная

1 Снять 3 фаски 1 последовательно

080 Резьбонарезная

1 Нарезать резьбу в 3 отверстиях 1 последовательно

Проанализировав заводской технологический процесс предлагаю в проектном варианте процесса обработки детали применить станок ТС600, в целях оптимизации норм времени и совершенствования режимов резания.

2.1.2 Анализ технических требований, предъявленных к детали.

Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 – Анализ технических требований

Номер Конструктивного элемента	Размеры и требования к их размерной и геометрической точности	Требования к шероховатости поверхности	Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей	Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки	Методы контроля и средства измерения
1	2	3	4	5	6
1,5	122±0,5	Ra6,3 Ra12,5		Подрезка торца черновая, В патроне	Сплошной ШЦ-I-125-0,1
2,14	1,6х450	Ra12,5 Ra6,3		Расточить фаску Зенкеровать фаску	визуально
3	1,6х450	Ra12,5		Сверлить фаску	визуально
4,20	М8-7Н	Ra6,3		Центровать , сверлить , нарезать резьбу в отверстии .	Сплошной Пробка ГОСТ 14810-69
6,19		Ra1,6		Растачивание чистовое после получистового и чернового.	Сплошной Пробка ГОСТ 14810-69
7		Ra12,5		Растачивание однократное	Нутромер
8		Ra12,5		Растачивание однократное	Нутромер
9,18		Ra1,6		Растачивание чистовое после получистового и чернового.	Сплошной Пробка ГОСТ 14810-69

продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5	6
10,11	3х450	Ra12,5		Точить фаску Расточить фаску	Визуально
12	15±0,3	Ra12,5		Подрезка торца	Сплошной ШЦ-I-125-0,1
13		Ra12,5		Точение однократное	ШЦ-II-250-0,1
15		Ra1,6		Развертывание после зенкерования и сверления	Сплошной Пробка ГОСТ 14810-69
16,5	50±0,5	Ra6,3		Подрезка торца чистовая после черновой	ШЦ-I-125-0,1
17		Ra12,5		Точение однократное	ШЦ-II-250-0,1

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Заготовку для детали Н.130.02201.02  получают литьем в песчано-глинистые формы. Чугун, расплавленный для заливки, из воронки выпускают в поворотный ковш, который имеет снаружи стальной кожух, внутри он футерован огнеупорным кирпичом. Конфигурации наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Внутренняя плоскость выполняется стержнем. После всего выше перечисленного зачищают заусенцы. После очистки и контроля отливку направляют в механический цех для обработки.

.2.2 Определение допусков на размеры заготовки,

 припусков на механическую обработку поверхностей по переходам,

расчет размеров и массы заготовки

Назначение допусков

класс размерной точности 10

степень коробления 4

степень точности поверхности 4

класс точности массы 10

Таблица 2.3 – Назначение допусков на отливку.

Номер поверхности	Номинальный размер детали	Допуск размера заготовки, мм	Допуск формы, мм	Общий допуск, мм
1	2	3	4	5
1,5	122±0,5	3,2	0,24	3,2
6		2,8	0,24	3,2
9		2,8	0,24	3,2

окончание таблицы 2.3

1	2	3	4	5
12	15±0,3	1,8	0,24	2,0
13		3,6	0,5	4,0
16,5	50±0,5	2,4	0,24	2,4
17		3,2	0,32	3,2

Определение припусков

Таблица 2.4 – Назначение припусков и расчет размеров заготовки

Номер поверхности	Переходы механической обработки поверхности				Точность обработки														Припуск табличный, Z (2Z), мм			Расчет размеров заготовки (d или D), мм
					Квалитет	Допуск, мм			Шероховатость, Ra, мкм
1	2				3	4			5										6			7
1.5	Подрезка торца черновая				h14	1.0			12,5										2.0			122 122+2.0×2=126
	отливка				t2/2	3.2			Rz800										4.0
	126±1.6
6	Растачивание чистовое			Р7			0,072					1,6							0,35			80 80-0,35=79,65 79,65-1,7=77,95 77,95-3,5=74,45
	Растачивание получистовое			Н11			0,19					6,3							1,7
	Растачивание черновое			Н14			0,74					12,5							3,5
	Отливка			t2/2			3.2					Rz800							5,55
	Ø85,55±1,6
9	Растачивание чистовое		Р7					0,072					1,6					0,35					72 72-0,35=71,65 71,65-1,7=69,95 69,95-3,5=66,45
	Растачивание получистовое		Н11					0,19					6,3					1,7
	Растачивание черновое		Н14					0,74					12,5					3,5
	Отливка		t2/2					3.2					Rz800					5,55
	Ø66,45±1,6
12	Подрезка торца чистовая											6,3					0,5						15 15+0,5=15,5 15,5+2,0=17,5
	Подрезка торца черновая		h14				0,43					12,5					2,0
	Отливка		t2/2				2,0					Rz800					2,5
	17,5±1,0
13	Точение черновое	h14					1,15							12,5				3,5		215 215+3,5=218,5
	отливка	t2/2					4,0							Rz800				3,5
	Ø218,5±2,0
16.5	Подрезка торца черновая	h14						0.62			12.5					1.5					50 50+1.5×2=53
	отливка	t2/2						2.4			Rz800					3.0
	53±1.2
17	Точение черновое	h14						0,5		12,5					4,0					132 132+4,0=136
	отливка	t2/2						3,2		Rz800					4,0
	Ø136±1,6

РРисунок 1- Эскиз заготовки

Расчет размеров и массы заготовки

                                        m_з=m_д+m_{отх.мех.обр.}, кг                                   (2.6)

где m_{отх.мех.обр} – масса удаляемого в процессе  механической обработки слоя металла, кг

mд- масся детали, кг.

                                 m_{отх.мех.обр} =V_отх. ρ, кг                                  (2.7)

где V_отх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм³;

ρ - плотность материала заготовки, кг/мм³;  ρ=7,2∙^10-6 кг/мм².

Определение объема удаленных фигур

                                     , мм³                                     (2.8)

где  D – диаметр заготовки, мм;

d- диаметр детали, мм

l – длина заготовки, мм.

мм³

V_общ=170672мм

m_{отх.мех.обр} =1706727.2∙^10-6=1.22кг

m_з=5.81+1.22=7.03 кг

Коэффициент использования заготовки:

                                                                                         (2.9)

где m_З – масса рассчитанной заготовки, кг;

Пересчитанный коэффициент использования материала:

                                                                                     (2.10)

где Нрасх – пересчитанная норма расхода материала, кг           

Нрасх=1,1×7.03=7.7 кг

Считаю поектный вариант изготовления детали выгодным т.к. КИМ=0,75.

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Составление последовательности обработки для проектируемого технологического процесса

1 Подрезать торец 5, точить фаску 10, подрезать торец 12

2 Расточить отверстие 6 выдерживая размер Ø79,65^+0,19 , расточить отверстие  9

3 Расточить отверстие 6 с образованием  фаски  11

4 Расточить канавку 7

5 Центровать 5 отверстий 15

6 Сверлить 5 отверстий 15

7 Зенкеровать 5 отверстий 15

8 Развернуть 5 отверстий 15

9 Переустановить деталь в противошпиндель

10 Подрезать торец 1, подрезать торец 16

11 Расточить отверстие 9 выдерживая размер  Ø71,65

12 Расточить отверстие  ?

13 Расточить отверстие 9 с образованием фаски 2

14 Расточить канавку 8

15  Центровать 3 отверстия 4

16 Сверлить 3 отверстия 8

17 Нарезать резьбу М8-7Н в 3 отверстиях 4

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

На 010 операции в качестве черновой базы используется наружная необработанная поверхность, образующая двойную направляющую базу, Деталь устанавливается в  трёхкулачковом патроне.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2.7 – Выбор оборудования

Номер операции	Код и модель станка	Наименование станка	Действительный фонд времени работы оборудования в зависимости от категории ремонтной сложности станка	Стоимость станка	Паспортные данные
					Размеры посадочных элементов станка	Предельные размеры обрабатываемых заготовок	Габаритные размеры, мм	Вид и мощность привода главного движения, кВт	Ряд частот, мин-1	Ряд подач, мм/об или мм/мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
010	ТС600	Токарныйс ЧПУ	33/3890	486,1			4,45×4,65	Гидравлический14	21,2 – 3000	б/с

Таблица 2.8 – Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер операции и модель станка	Приспособление
	Код	Наименование	Тип привода	Техническая характеристика	Обозначение по стандарту
1	2	3	4	5	6
010 ТС600	392819хххх	Патрон	Электрический	15000Н	-------

Таблица 2.9 – Выбор вспомогательного инструмента

Номер операции и модель станка	Код и наименование вспомогательного инструмента	Установка				Обозначение по стандарту
		вспомогательного инструмента на станке		режущего инструмента на вспомогательном
		способ	размеры посадочного элемента	способ	размеры посадочного элемента
1	2	3	4	5	6	7
010 ТС600	392800хххх Оправка 392800хххх Втулка	В револьверной головке	Конус Морзе №4	В оправку	Конус Морзе №4	------

Таблица 2.10 – Выбор режущего инструмента

окончание таблицы 2.10

Таблица 2.11 – Выбор измерительного инструмента.

Номер операции и модель станка	Код и наименование инструмента	Диапазон измерения инструмента	Точность измерения инструмента	Допуск измеряемого размера	Обозначение по стандарту
1	2	3	4	5	6
010 ТС600	39 3111 хххх Пробка	1-360	0,01	0,035	8133-0932 ГОСТ14810-69
	39 3111 хххх Пробка	1-360	0,01	0,03	8221-3036 ГОСТ17758-72
	393620хххх Шаблон	1-360	0,1	0,3	012-8151-3393
	393620хххх Шаблон	1-360	0,1	0,5	012-8100-6525-01
	393620хххх Шаблон	1-360	0,1	1	012-8100-6525-02
	393620хххх Шаблон	1-360	0,1	1	012-8103-3169
	393121хххх Скоба	1-360	0,1	0,5	012-8110-3224
	393451хххх Нутромер	1-360	0,01	0,01	012-8144-3055
	393451хххх Нутромер	1-360	0,01	0,01	012-8144-3066
	393141 Калибр	1-360	0,01	0,01	012-8236-3002
	393451хххх нутромер	1-360	0,01	0,015	Нутромер50-100 ГОСТ9244-75

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания

Расчет режимов резания на 010 операцию.

Переход 11 Расточить отверстие 9 выдерживая размер  Ø71,65 ^+0,19

1 Выбор режущего инструмента

Для обработки применяем расточной резец для станков с ЧПУ с углом в плане 90⁰ . материал режущей части ВК8. Сечение державки Н×В=25×25

2 Глубина резания

                                      t=                            (2.11)

3 Подача

Рекомендуемая S_o= 0.15-0.3 мм/об

Принятая S_o= 0,25 мм/об

4 Стойкость инструмента Т=60мин

5Скорость резания V_рез = V_табл× К₁×К₂×К₃, м/мин                                                         где        V_табл=372 м/мин; К₁= 1,0; К₂= 1,15; К₃= 1,0

V _рез= 372×1×1,15×1=427м/мин

6 Частота вращения

, мин

мин

Корректируем n =1920 мин

6 Действительная скорость резания

, м/мин

м/мин

7 Определяем основное время

, мин                                           (2.17)                           где Lpx = lрез + y + Δ – длина рабочего хода

lрез – длина резания у – величина врезания

Δ – величина перебега

у = 2 мм

Δ = ctgφ = 1

Lрх = 25 + 2 + 1 = 28мм

мин

Рисунок 3- Эскиз обработки

Переход 3 Расточить отверстие 6 с образованием  фаски  11

1 Выбор режущего инструмента

Для обработки применяем расточной резец для станков с ЧПУ с углом в плане 90⁰ . материал режущей части ВК8. Сечение державки Н×В=25×25

2 Глубина резания

                                      t=                            (2.11)

3 Подача

Рекомендуемая S_o= 0.01-0.3 мм/об

Принятая S_o= 0,07 мм/об

4 Стойкость инструмента Т=60мин

5Скорость резания V_рез = V_табл× К₁×К₂×К₃, м/мин                                                         где        V_табл=372 м/мин; К₁= 1,0; К₂= 1,15; К₃= 1,0

V _рез= 372×1×1,15×1=427м/мин

6 Частота вращения

, мин

мин

Корректируем n =1700 мин

6 Действительная скорость резания

, м/мин

м/мин

7 Определяем основное время

, мин                                           (2.17)                           где Lpx = lрез + y + Δ – длина рабочего хода

lрез – длина резания у – величина врезания

Δ – величина перебега

у = 2 мм

Δ = ctgφ = 1

Lрх = 25 + 2 + 1 = 28мм

мин

Рисунок 4-Эскиз обработки

Таблица 2.12 – Сводная таблица режимов резания

Номер операции и модель станка	Номер позиции, перехода. Наименование установа, суппорта, перехода	Номер инструмента Т	D или В, мм	t, мм	lРЕЗ мм	LРХмм	i	Подача		n, мин-1	v, м мин	ТО, мин
								SО, мм об	SМ, мм мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
010 ТС600	1 Подрезать торец 5, точить фаску 10, подрезать торец 12	1	94	2,0	11,8	74	1	0,2	240	1200	354	0,3
			215	2,0	58						810
	2 Расточить отверстие 6 выдерживая размер Ø79,65+0,19 , расточить отверстие  19	2	79,65	2,6	38	50	2	0,2	280	1400	350	0,35
			76	2,0	7						286
	3 Расточить отверстие 6 с образованием  фаски  11	3	80	0,175	38	40	1	0,07	126	1800	452	0,31
	4 Расточить канавку 7	4	82	4,0	1,0	3	2	0,07	112	1600	411	0,05
	5 Центровать 5 отверстий 15	5	6,3	3,15	6	8	5	0,2	260	1300	25	0,15
	6 Сверлить 5 отверстий 15	6	15,5	7,75	15	20	5	0,2	260	1300	63	0,38
	7 Зенкеровать 5 отверстий 15	7	17,7	1,1	15	20	5	0,3	330	1100	61	0,3
	8 Развернуть 5 отверстий 15	8	18	0,15	15	23	5	0,15	247	1650	93	0,46
	9 Переустановить деталь в противошпиндель
	10 Подрезать торец 1, подрезать торец 16	1	90	2,0	11,7	57	1 1	0,2	240	1200	339	0,23
			215	2,0	41,5						810
	11 Расточить отверстие 9 выдерживая размер  Ø71,65+0,19 Расточить отверстие  18	2	71,65	2,6	25	37	2	0,2	280	1400	315	0,26
			65	2,0	8						285

окончание таблицы 2.12

	13 Расточить отверстие 9 с образованием фаски 2	3	72	0,175	25	27	1	0,07	126	1800	406	0,21
	14 Расточить канавку 8	4	73	2	1	3	1	0,07	112	1600	366	0,02
	15  Центровать 3 отверстия 4	5	6,3	3,15	6	8	3	0,2	260	1300	25	0,09
	16 Сверлить 3 отверстия 8	9	6,8	3,4	23	26	3	0,2	260	1300	27	0,36
	17 Нарезать резьбу М8-7Н в 3 отверстиях 4	10	8	0,6	20	23	3	1	1600	1600	40	0,04
	Итого											3,51

2.4.2 Нормирование проектируемой операции.

Сводная таблица норм времени

Таблица 2.13 – Описание обработки на проектируемой операции

Наименование переходов технологических и машинных вспомогательных	Величина составляющих ТМВ, мин
1	2
Подвести инструмент	0,01
1 Подрезать торец 5, точить фаску 10, подрезать торец 12	----
Отвести инструмент	0,01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Расточить отверстие 6 выдерживая размер Ø79,65+0,19 , расточить отверстие  9	----
Отвести инструмент	0,01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Расточить отверстие 6 с образованием  фаски  11	----
Отвести инструмент	0,01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Расточить канавку 7	----
Отвести инструмент	0,01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Центровать 5 отверстий 15	---
Отвести инструмент	0,01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Сверлить 5 отверстий 15	---
Отвести инструмент	0.01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Зенкеровать 5 отверстий 15	----
Отвести инструмент	0,01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Развернуть 5 отверстий 15	---
Отвести инструмент	0,01
Переустановить деталь в противошпиндель	0,06
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Подрезать торец 1, подрезать торец 16
Отвести инструмент	0.01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Расточить отверстие 9 выдерживая размер  Ø71,65+0,19 Расточить отверстие  ?
Отвести инструмент	0.01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Расточить отверстие 9 с образованием фаски 2
Отвести инструмент	0.01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Расточить канавку 8
Отвести инструмент	0.01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Центровать 3 отверстия 4
Отвести инструмент	0.01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Сверлить 3 отверстия 8
Отвести инструмент	0.01
Заменить инструмент	0,06
Заменить подачу и частоту вращения	0,03+0,03
Подвести инструмент	0,01
Нарезать резьбу М8-7Н в 3 отверстиях 4
Отвести инструмент	0.01
Возврат всех параметров в исходное положение	0,06+0,01+0,01
Итого	2,12

1 Машинное основное время

Тмо=3,51мин

2 Машинное вспомогательное время

Тмв=2,12мин

3 Время цикла автоматической работы станка

                               Тца=Тмо+Тмв, мин                                       (2.18)

Тца= 3,51+2,12=5,63мин

4 Вспомогательное время

                               Тв=t_ус+t_уп+t_изм, мин                                       (2.19)

t_ус =0,47 мин [ ОНВ карта 12, лист 2, поз. 19]

t_уп1=0,04мин [ОНВ, карта 14, поз. 6]

t_уп2= 0,03мин [ОНВ, карта 14, поз. 4]

t_уп= 0,04+0,03=0,07мин

t_изм1= 0,07мин [ОНВ, карта 86 лист 4, поз.69]

t_изм2= 0,1мин [ОНВ, карта 86 лист4, поз. 70]

t_изм3= 0,16 мин[ОНВ, карта 86 лист 4, поз. 78]

t_изм4= 0,09мин [ОНВ, карта 86, лист 2, поз. 17]

t_изм5= 0,06мин [ОНВ, карта 86 лист 4 поз 68]

t_изм6= 0,1 мин [ ОНВ, карта 86, лист 4 поз. 158]

t_изм7=0,24 мин [ОНВ , карта 86 лист 4 поз. 65]

t_изм= 0,07+0,1+0,16+0,09+0,06+0,1+0,24=0,81мин

Так как время на измерение перекрывается временем цикла автоматическим, то в дальнейших расчетах его не учитывают.

Тв=0,47+0,07=0,54мин

5 Время оперативное

                                  Топ= Тца+Тв                                            (2.20)

Топ=5,63+0,54=6,17мин

6 Время на обслуживание рабочего места и отдых

α_обс+ α_от14% [ ОНВ карта16, поз.39]

7 Штучное время

                                                  (2.21)

8 Подготовительно-заключительное время

Тпз= Тпз орг+Тпз нал.

Тпз_орг1 = 2мин

Тпз_орг2 = 4мин

Тпз_орг3 = 6мин

Тпз_орг=12 мин

Тпз_нал1 = 7мин

Тпз_нал2 = 1мин

Тпз_нал3 = 0,5мин

Тпз_нал4 = 0,8мин

Тпз_нал=7+1+0,5+0,8=9,3

Тпз=12+9,3=21,3мин

9 Штучно-калькуляционное время

                                                                    (2.22)

3 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭНЕРГО- И РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ

При сравнении базового и проектного вариантов технологического процесса четко видна разница по материальным и энергическим затратам.

В проектном варианте снизилась масса заготовки, что позволит сократить затраты металла на каждую заготовку детали и на годовой объем выпуска деталей.

Снижение металлоемкости заготовки привело к уменьшению объема стружки при механической обработке. Следовательно, снижается уровень потребления энергии металлообрабатывающим оборудованием на каждую деталь и на годовой объем выпуска деталей.

Э_м=(8,8-7,7)×2200=2420 кг

Основными потребителями энергоресурсов в машиностроительном комплексе являются металлургическое, термообрабатывающее и гальваническое производство, где мерами энергосбережения могут быть техническое перевооружение, использование энергии альтернативных источников, в том числе, отходов собственного производства.

Но и в металлообрабатывающем производстве используется значительное количество электроэнергии, затрачиваемой на непосредственную обработку на металлорежущих станках, для работы вспомогательного оборудования, на освещение, обогрев, на транспортирование деталей, заготовок и стружки.

К снижению уровня энергопотребления приводит использование в проектах