Печатные формы после их контроля вместе с картой заказа и пробными оттисками направляют к печатным машинам и устанавливают на формные цилиндры машины. Способ закрепления их на цилиндрах зависит от конструкции машины. Так, например, формы для листовых машин обычно зажимают с двух противоположных сторон в металлические планки, которые закрепляют на цилиндре (вдоль его образующей). У форм для рулонных машин на специальном станке загибают два противоположных края, которые вставляют в прорези формного цилиндра и закрепляют специальным устройством.
Печатная форма должна быть равномерно натянута на формном цилиндре и занимать на его поверхности строго определенное положение, обеспечивая необходимую приводку. При использовании способа приводки по штифтам затраты времени на эту операцию, особенно в многокрасочных машинах, значительно сокращаются, и повышается точность приводки. В этом случае на печатных формах перед их изготовлением пробивают по два точных координатных отверстия (как и на фотоформах, — см. 1-ю ч. учебника 10.3.4). На формных цилиндрах размещены соответственно штифты, на которые надевают этими отверстиями форму и закрепляют.
Толщина печатных форм должна соответствовать паспортным данным печатной машины. Для листовых машин используют монометаллические и биметаллические формы независимо от характера их основы. Для рулонных машин использовали формы только на стальной основе (в связи со сложным изгибанием краев формы). Но в последнее время в связи с тенденцией одноразового использования формных пластин и разработкой алюминиевых пластин повышенной механической прочности формы на этих пластинах пригодны и для рулонных машин.
Оптимальное давление между цилиндрами печатных секций устанавливается, как правило, при монтаже и ремонте машины. Его постоянства достигают выдерживанием установленных размеров диаметров цилиндров с учетом толщины печатной формы и декеля (при его деформации в зоне контакта). В необходимых случаях давление можно увеличить, подкладывая под декель листы промасленной или специальной для этих целей бумаги различной толщины.
Подготовка увлажняющих аппаратов имеет свои особенности в зависимости от их конструкции. Подготовка наиболее распространенных аппаратов, работающих по контактному принципу (см. рис. 3.2), заключается в чистке аппарата, регулировке положения передаточного и накатных валиков, заливке увлажняющего раствора и предварительной регулировке его подачи на форму. Особое внимание обращают на состояние тканевого покрытия валиков, а также на билу и равномерность их прижатия к печатной форме. В случае необходимости на валиках заменяют тканевое покрытие (чехлы), которое служит несколько недель.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.