Железнодорожные перевозки стали неотъемлемым технологическим звеном в производственном цикле большинства отраслей народного хозяйства, в сфере торговли и бытового обслуживания.
Ремонтная база локомотивного хозяйства должна развиваться в направлении широкого использования новейших методов диагностики технического состояния локомотивов. Технология ремонта строится на основе достижений науки и техники, широкого внедрения прогрессивной технологии, на научной организации труда, комплексной механизации и автоматизации.
Целью данного дипломного проекта является рассмотрение теоретических и практических особенностей ремонтной, производственной и финансово-экономической деятельности тепловозоремонтных предприятий. Найти и привести в действие ремонтные и производственные резервы депо, значит обеспечить существенную экономию материальных ценностей и труда, дать железной дороге больше качественно отремонтированных локомотивов, без расширения производственных площадей, без увеличения численности работающих, затрачивая на это минимум средств.
В данном дипломном проекте разработан отделение Участок ТР 1 по ремонту тепловозов 2М62У локомотивного депо. Процесс ремонта организован в соответствии с графиком ремонта, установленным в соответствии с технологией и правилами ремонта ТР 1. Так же здесь приведено необходимое технологическое оборудование, рассчитано число работающих на участке, рассчитана себестоимость основного вида продукции.
1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ РЕМОНТА
1.1 Проектирование технологического процесса ремонта ТР 1 тепловоза 2М62У
Цикл ремонта дизель-генераторной установки должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать восстановление основных эксплуатационных характеристик и работоспособности дизель-генераторной установки в соответствующих межремонтных периодах путем ревизии, замены, ремонта или восстановления отдельных узлов, агрегатов и деталей, испытаний и регулировки, а также частичной модернизации.
При текущем ремонте ТР-1 выполнить следующие обязательные работы: Рама. Удалить масло, стекающее из ресивера в маслозаборную полость во время работы дизеля, и очистить отверстие штуцера для выпуска воздуха. Через трубку слива масла от привода распределительного вала продуть воздухом давлением 0,3-0,5 Мпа (3-5 кгс/см2) каналы слива масла из ресивера. При замене масла очистить поддон рамы и фильтрующие сетки маслозаборника с наружной стороны, не снимая их. При полной разборке дизеля сетки снять и очистить. Очистить также полость маслозаборника.
Блок цилиндров и коренные подшипники. Через люки блока осмотреть состояние подвесок, болтов, гаек и шайб болтов подвесок, проверить обстукиванием их состояние. Прокачать дизель маслом и проверить поступление масла к коренным подшипникам.
Цилиндровые комплекты. Опрессовать дизель охлаждающей жидкостью и проверить на отсутствие течи охлаждающей жидкости между втулкой цилиндра и блоком, а также между втулкой и крышкой цилиндра. Через люки блока цилиндров, визуально, осмотреть состояние шплинтовки шпилек поршней, состояние рабочих поверхностей втулок цилиндров и поршней, а также торцев пальцев прицепных шатунов на отсутствие трещин. Прокачать с помощью маслопрокачивающего насоса дизель маслом и проверить поступление масла к шатунным подшипникам и втулкам верхних головок шатунов на охлаждение поршней, к рычагам привода клапанов и гидротолкателям.
Крышка цилиндров. Осмотреть клапанный механизм. Проверить величину зазоров на масло в гидротолкателях. Проверить контровку штанг клапанного механизма.
Привод распределительного вала. Вывернуть и прочистить отверстия штуцеров подачи масла к подшипникам шестерен, а также отверстия форсунок.
Воздушная захлопка. Проверить на работающем дизель-генераторе срабатывание предельного выключателя, а также срабатывание захлопки воздушной от предельного выключателя и от воздействия на кнопку сервомотора воздушной захлопки. Снять с дизеля, разобрать, промыть в профильтрованном дизельном топливе, собрать, установить на дроссель сервомотора воздушной захлопки.
Турбокомпрессор. Работа производится в случае, если давление наддува на полной мощности снизится ниже 0,155 Мпа (1,55 кгс/см2). Произвести частичную разборку со снятием входного патрубка и очистить проточную часть компрессора от отложений.
Дизель-генератор. На первом ТО-3 провести дозатяжку наружных соединений моментом 20 Н.м + 5 Н.м (2 кГс.м + 0,5 кГс.м) для болтов М10, 50 Н.м + 10 Н.м (5 кГс.м + 1 кГс.м) для болтов М16.
Система смазки. Проверить уровень масла в раме. Разобрать, промыть и собрать центробежный фильтр масла. Промыть фильтр грубой очистки масла. Отобрать пробу масла и произвести его анализ на физико-химические показатели и контроль браковочных признаков. Сменить масло в системе смазки дизеля. Проверить регулировку датчиков реле давления масла. Проверить крепление и при необходимости закрепить трубу подвода масла к турбокомпрессору.
Система охлаждения. Проверить уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке. Отобрать пробу охлаждающей жидкости и произвести лабораторный анализ
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
